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SIEVERS WMS

Eine kurze Zusammenfassung der wichtigsten Änderungen der letzten Releases finden Sie unter in den Release Notes

Hinweis
Diese Unterlage dient nur zu Informationszwecken. Bei Verwendung zu anderen Zwecken lehnt SIEVERS-SNC Computer & Software GmbH & Co. KG jede Gewährleistung wegen Sach- und Rechtsmängeln ab. SIEVERS-SNC Computer & Software GmbH & Co. KG lehnt jede Haftung für direkte und indirekte Schäden - sei es aus Vertrag oder aus Gesetz - ab, die in Verbindung mit der Anwendung und sonstiger Nutzung dieses Handbuchs entstehen können. Dieses Handbuch kann bei Bedarf ohne vorherige Ankündigung von SIEVERS-SNC Computer & Software GmbH & Co. KG geändert werden.
Die beschriebenen Programme dürfen nur gemäß den Lizenzbedingungen angewendet oder kopiert werden.
Dieses Dokument ist zur Unterstützung von Endanwendern, Vertrieb und Service sowie Entwicklern erstellt und kann diesem Personenkreis ohne Änderungen überlassen werden.
Copyrightvermerk
Copyright © 2025 SIEVERS-SNC Computer & Software GmbH & Co. KG, ein Unternehmen der SIEVERS-GROUP, Hans-Wunderlich Str.8, D-49078 Osnabrück. Microsoft, Microsoft Dynamics NAV und Business Central sind eingetragene Warenzeichen. Alle nicht ausdrücklich gewährten Rechte sind vorbehalten. Publiziert von SIEVERS-SNC Computer & Software GmbH & Co. KG.

1 SIEVERS WMS

SIEVERS WMS ist ein modernes Lagerverwaltungssystem, das vollständig in Microsoft Dynamics 365 Business Central integriert ist. Es bietet eine transparente Bestandsführung, automatisiert komplexe Lagerprozesse und ermöglicht eine effiziente Verwaltung bis auf die Ebene einzelner Ladungsträger.

Hauptvorteile von SIEVERS WMS:

Wichtige Funktionen von SIEVERS WMS:

Mit SIEVERS WMS können Unternehmen ihre Intralogistik auf das höchste Niveau heben und sicherstellen, dass ihre Waren immer zur richtigen Zeit am richtigen Ort sind.

2 Einrichtungen

Nach der Installation und vor der Inbetriebnahme des SIEVERS WMS müssen einige Einrichtungen getätigt werden. Als Wegweiser ist empfohlen, das Einrichtungsmenü auf der Business Central-Startseite zu benutzen.

Im Folgenden werden einzelne Einrichtungen nochmal gesondert aufgelistet, erklärt und zu den richtigen Stellen in der Dokumentation verlinkt.

In diesem Kapitel finden Sie viele Abschnitte zu Einrichtungsseiten.

2.1 Struktur des Lagers

Mit SIEVERS WMS können Sie realitätsgetreu Ihr physisches Lager in Business Central abbilden. Die Lagerstruktur gliedert sich dabei in

Die Lagerplätze haben die Eigenschaften

An oberster Stelle steht immer ein Lagerort. Dieser Lagerort kann eine oder mehrere Lagerhallen beinhalten. Eine Lagerhalle gehört immer zu einem Lagerort. In einer Lagerhalle können Lagerregale stehen. Ein Lagerregal wiederum ist in mehrere Ebenen aufgeteilt. Jede Ebene eines Lagerregals besteht aus einzelnen Reihen. Alle Informationen zusammen ergeben dann den Lagerplatzcodefür eines der Lagerfächer.

SIEVERS WMS ermöglicht die eingehende Lagerbuchung von Artikeln in Ladungsträgern oder auch Ladungsträgern. Diese Ladungsträger können mit verschiedenen zusätzlichen Eigenschaften, wie Höhe, Breite, Tiefe, Gewicht, etc. versehen werden. Diese Eigenschaften bestimmen Sie mit den Lagerbestandsmaßen. Die Eigenschaften werden unter anderem dazu genutzt, um zu berechnen, welche Ladungsträger auf welche Lagerplätze passen. Ladungsträger haben die folgenden zentrale Eigenschaften:

2.1.1 Erzeugen einer Lagertopologie

  1. Öffnen Sie Business Central und navigieren Sie zu der Seite SNCL Lagerhallenübersicht.
  2. Legen Sie eine neue Lagerhalle an, indem Sie die Schaltfläche Neu betätigen. Anschließend sollte sich die SNCL Lagerhallenkarte öffnen.
  3. Füllen Sie die Felder der SNCL Lagerhallenkarte aus. Betätigen Sie anschließend die Schaltfläche Lagerplätze anlegen.
  4. In diesem Dialog können Sie verschiedene Größen für den Aufbau Ihrer Lagerhallenregale eintragen. Anhand Ihrer Eingaben wird Business Central nun die Lagerregale und Fächer virtuell aufbauen.
Achtung

In der Lagerhallenkarte befinden sich die beiden Haken Sichtbar für Verkauf und Sichtbar für Produktion. Diese müssen gesetzt werden, wenn SIEVERS WMS ihren Lagerort verwaltet. Wenn Sie Artikel Ein- und Ausgehende Lagerbuchungn möchten, sollten Sie darauf achten das im Lagerort die beiden Eigenschaften Wareneingang benötigt und Warenausgang benötigt gesetzt sind.

2.2 Einrichtung mit Stammlagerplätzen

In einem einfachen Lager mit geringer Frequentierung kann es sinnvoll sein, den Artikeln Stammlagerplätze zuzuordnen. Das bedeutet, dass jeder Artikel seinen Stammlagerplatz hat, auf den die eingehende Lagerbuchung führt und von dem kommissioniert wird. Wenn der Lagerplatz voll ist, wird der Platz daneben genutzt. Das Ziel dieses Systems ist es, Chaos zu vermeiden und den Mitarbeitern einen klaren Überblick über das Lager zu ermöglichen.

Richten Sie hierzu in der Artikelkarte einen oder mehrere Kommissionierplätze im Feld Anzahl Kommissionierplätze ein. Das darunterliegende Feld Kommissionierplatz zeigt immer den numerisch kleinsten Platz an, der in der anderen Liste eingerichtet wurde.

2.3 Einheiten

2.3.1 Basismaßeinheitsliste

Auf dieser Liste legen Sie die Einheitencodes für die Basiseinheiten des Systems fest. Hierzu sollten Sie diese Einheiten in der Einheiten-Liste bereits definiert haben. Die Basismaßeinheiten werden an die Bezeichnungen der entsprechenden Felder und Spaltenüberschriften angefügt.

Wählen Sie aus Volumeneinheit, Längeneinheit und Gewichtseinheit eine Basiseinheitsart aus und weisen Sie dieser einen Einheitencode zu.

2.3.2 Einheitkonvertierungsliste

Diese Liste definiert die Umrechnungsfaktoren der Einheiten. Diese Umrechnungsfaktoren werden an anderen Stellen wie beispielsweise Berichte oder Ladungsträger zur Umrechnung genutzt. Legen Sie fest, welcher Faktor für die Umrechnung von Einheit 1 zu Einheit 2 gelten soll.

2.4 SIEVERS WMS Einrichtung

Menü

Allgemein

Nummerierung

Dieser Abschnitt beinhaltet die Nummernserien der Belege.

Fremdlagerung

Ladungsträger

Wareneingang

Wareneingang allgemein

Wareneingang Abladen - Pflichtwerte

Warenausgang

Inventur

Achtung

In Lagern mit Chargen, MHD und Seriennummern sollte das Kennzeichen Bestätigung LB durch Auswahl (MDE) deaktiviert bleiben.

Permanente Inventur

Interne Transporte

Strategien

Produktion

Sind diese Felder gefüllt, werden die entsprechenden Felder am Fertigungsauftrag vorbelegt. Bitte beachten Sie, dass Angaben an Artikelkategorie, Artikelkarte und den Lagerhaltungsdaten Vorrang haben

2.4.1 Einrichtung Importieren und Exportieren

Diese Funktionen in der SIEVERS WMS Einrichtung ermöglichen den manuellen Export und Import aller Einrichtungstabellen des SIEVERS WMS Systems. Sie können händisch auswählen, welche Tabellen Sie exportieren möchten. Bitte achten Sie darauf, dass die Auswahl der Tabellen Sinn ergibt. Beispielsweise sollten keine Tabellenzeilen ohne Tabellenkopf exportiert werden. Es erfolgt beim Export keine Prüfung auf Abhängigkeiten!

Beim Import einer Einrichtungsdatei können Sie auch auswählen, welche Tabellen importiert werden sollen. Hierbei werden nur die Tabellen angezeigt, die tatsächlich in der Datei enthalten sind. Beim Import gibt es zwei Prüfungen:

Achtung

Diese Funktion eignet sich nur für die Einrichtung von Testsystemen oder eine minimale Ersteinrichtung. Bitte verwenden Sie diese Funktion nicht für Ihr Produktivsystem!

2.5 WMS Feature Einrichtung

Ermöglicht das An- und Abschalten bestimmter WMS Features.

Hinweis

Die Tracking-Features (Artikelvariante, MHD, Chargennummer, Seriennummer) können unabhängig voneinander aktiviert werden. Sie betreffen jeweils über 20 zentrale Bereiche im System, darunter:

2.6 Artikel

Die Artikelkarte des Business Central-Standards wurde um viele Einrichtungsfelder erweitert.

2.6.1 Artikelverfolgung

2.6.2 SNC Ein-/Aus-/Lagerung | Nachschub

SNC Lagerung

SNC Ausgehende Lagerbuchung

SNC Eingehende Lagerbuchung/Nachschub

Bewegungsdaten Nachschub

SNC Inventur

2.6.3 SNC Strategien und Bewegungsdaten

2.6.3.1 SNC Strategien

2.6.3.2 SNC Bewegungsdaten

2.6.4 SNC Klassifizierung und Einheiten

2.6.4.1 SNC Klassifizierung

2.6.4.2 SNC Einheiten

2.6.4.3 Größenklasse

Über die Größenklasse können Artikel mit einer Eigenschaft versehen werden, die eine Filterung in den SIEVERS WMS Teams ermöglicht. So können beispielsweise Artikel markiert werden, die mit einem bestimmten Stapler abgeholt werden müssen.

2.6.5 SNC Verpackungshierarchie

In dieser Tabelle wird die Verpackungsstruktur des Artikels beschrieben. Sie hat drei zentrale Funktionen:

Hinweis

Das Gewicht der kleinsten Einheit kann auch automatisch erzeugt und mit dem Gewicht der kleinsten Einheit des Artikels synchronisiert werden. Starten Sie die Automatische Synchronisation, indem sie in der Artikelliste unter Zugehörig -> Artikel -> Gewicht Verpackungshierarchie aktualisieren auswählen.

Es ist möglich, in der Verpackungshierarchie mehrere Unterverpackungseinheiten pro Artikel festzulegen. Für jede Unterverpackung muss ein eindeutiger Lagerbestandsmaßcode gewählt werden.

Bitte beachten Sie folgende Hinweise zur Synchronisation von Artikeleinheiten und Verpackungshierarchie:

Sie enthält folgende Informationen:

Zu den jeweiligen Dimensionen und Gewichten werden darüber hinaus die Maßeinheiten aus der Basismaßeinheitsliste angezeigt.

Hinweis

Wenn im Artikelbereich Seriennr. erforderlich aktiviert ist, wird bei der Verwendung Lagerbestandsanlage die Stückzahl pro Einheit automatisch auf 1 gesetzt. Wenn es zum Zeitpunkt der Aktivierung der Seriennummernpflicht noch keinen solche Zeile in der Verpackungshierarchie-Tabelle gibt, wird diese automatisch angelegt.

Wenn Sie eine Zeile mit der Verwendung Ladungsträger - Anlage anlegen, wird automatisch eine Lagerbestandsanlage-Zeile mit gleicher Stückzahl pro Einheit erzeugt.

2.6.6 SNC Montage & Fertigungsversorgung

2.6.7 SNC Fremdlagerung

2.6.8 Gefahrgut

Diese Felder ermöglichen die Erfassung von Gefahrgut-Eigenschaften.

2.6.9 Debitor

In diesem Bereich werden die einzelnen Einrichtungen beschrieben, die den Debitoren betreffen.

2.6.9.1 SIEVERS WMS

2.6.9.2 Eingangsüberschusscode

Diese Einrichtung dient der Erzeugung von Eingangsüberschusscodes, die beim Debitor und in Eingehende Lagerbuchungaufträgen hinterlegt werden können. Eingangsüberschusscodes werden genutzt, um überschüssige Wareneingänge, die nicht bestellt wurden, korrekt abzuwickeln.

In der Einrichtung gibt es folgende Felder:

Wenn die Eingangsüberschuss-Toleranz in einem Beleg überschritten wird, gibt es eine Fehlermeldung und der Beleg kann nicht gebucht werden.

2.7 Belegungsmatrix

Durch die Belegungsmatrix wird die Beziehung zwischen dem Lagerbestandsmaß und der Lagerplatzkategorie hergestellt. Im Feld Platzanzahl wird die in der Lagerplatzkategorie hinterlegte Platzanzahl für die maximale Kapazität an Lagerbeständen eingetragen. Durch Aktivieren des Feldes Mehrfachbelegung möglich kann die angegebene Platzanzahl überschritten werden.

2.8 SNCL Kategorien

Über die Lagerplatz-Kategorie wird festgelegt, welche Stellplatzart der Lagerplatz bietet. Zusätzlich können Eigenschaften wie Höhe, Breite, Tiefe sowie Volumen und Gewicht für die jeweilige Kategorie festgelegt werden. Diese werden für die Lagerplatzfindung benötigt.

2.9 Varianten

Artikelvarianten ermöglichen die weitere Unterteilung einzelner Artikel. Sie hat keine Auswirkungen auf den Artikel an sich, sondern ist lediglich eine Art Kategorie. Beispielsweise könnten man verschiedene Größen oder Farben für den Artikel Felge als Variante hinterlegen.

Die Variante kommt an vielen Stellen im System vor: vornehmlich an Aufträgen oder auch am Lagerbestand. Die Einrichtung erfolgt am Artikel im Menü unter Zugehörig -> Artikel -> Varianten.

Die Sichtbarkeit von Artikelvarianten kann zentral über die WMS Feature Einrichtung gesteuert werden. Lager, die keine Variantenverwaltung nutzen, können das Feature deaktivieren und erhalten dadurch eine übersichtlichere Benutzeroberfläche ohne Variantenfelder.

2.10 Strategien

2.10.1 Eingehende Lagerbuchungstrategien

Eingehende Lagerbuchungstrategien dienen dem Zweck, den Prozess von Eingehende Lagerbuchungen in das Lager optimal zu steuern. Eine Eingehende Lagerbuchungstrategie sollte immer möglichst individuell auf das Konzept und die Aufgaben des Lagers zugeschnitten sein.

In der SIEVERS WMS Einrichtung wird im Register „Strategien” die entsprechende Strategie hinterlegt, sofern schon eine angelegt wurde. Weitere Einrichtungsmöglichkeiten befinden sich am Artikel, in den Artikelgruppen und in den Lagerhaltungsdaten.

Beim Eingehende Lagerbuchungn der Ware prüft das System die Einrichtungen in folgender Reihenfolge:

  1. Ladungsträger
  2. Lagerhaltungsdaten
  3. Artikel
  4. Artikelgruppe
  5. SIEVERS WMS Einrichtung

Die Reihenfolge der Prüfung ist im Prinzip die Prioritätenliste der Einrichtungen. Es wird immer diejenige Einrichtung genutzt, bei der als erstes Eintragungen gefunden wurden.

Eine Strategie besteht aus diesen Teilen:

Die allgemeinen Optionen sowie die oberen Ein- und Ausschlussoptionen gelten für die gesamte Eingehende Lagerbuchungstrategie. Die Zeilen der Strategie werden der Reihe nach abgearbeitet, bis die Filtereinstellungen auf die eingehende Lagerbuchung passen. Kann die eingehende Lagerbuchung schon mit der ersten Strategiezeile durchgeführt werden, werden die restlichen Zeilen ignoriert.

Allgemein

Zeilen

In den Zeilen der Eingehende Lagerbuchungstrategie werden detaillierte Einrichtungen vorgenommen. Hier können beliebig viele Strategien hinterlegt werden. Bei der eingehenden Lagerbuchung der Ware werden diese Strategien der Reihe nach abgearbeitet. Wird über die erste Zeile kein Lagerplatz gefunden, werden die Einrichtungen der zweiten Zeile überprüft usw. Im nachfolgenden Teil werden die entsprechenden Felder genauer erläutert.

Hinweis

Der in Allgemein ausgewählte Lagerteil wird um diesen ausgewählten Teil erweitert. Was bedeutet das? Die Strategiezeilen nehmen die in Allgemein eingetragene Ein- und Ausschlussliste als Basis. Diese gilt also grundsätzlich für alle. Wenn allerdings in einer Strategiezeile beispielsweise eine Lagerebene ausgeschlossen wird, so werden beide Listen addiert. Bei dem beispielhaften Einschluss der Ebenen 01, 02 und 03 in Allgemein und dem Ausschluss der Ebene 02 in der Strategiezeile, gilt für diese Zeile der Einschluss der Ebenen 01 und 03.

2.10.2 Nachschubstrategien

Nachschubstrategien dienen dem Zweck, den Nachschub auf Kommissionierplätze einzurichten. Das Ziel ist es, einen Lagerbestand für den Nachschub zu finden.

Die Strategie kann am Artikel und in den Lagerhaltungsdaten hinterlegt werden, wodurch diese als Standard-Strategie festgelegt wird. Ist am Artikel kein Code hinterlegt, wird für diesen auch kein Nachschub erstellt.

Hinweis

Bitte beachten Sie, dass in der Artikelkarte und in der Lagerhaltungsdatenkarte weitere Nachschub-Einrichtungsfelder sind, die durch die Nachschubstrategie nicht abgedeckt werden.

Um die Nachschubstrategie auszuführen, führen Sie entweder Nachschub prüfen aus oder Sie aktivieren Automatischer Nachschub in der SIEVERS WMS Einrichtung.

Beim Finden des Lagerplatzes werden die Einrichtungen in folgender Reihenfolge abgearbeitet:

  1. Lagerhaltungsdaten
  2. Artikel
Hinweis

Bitte stellen sie sicher, dass für den Artikel, an dem eine Nachschubstrategie eingetragen wird, bereits ein Kommissionierplatz definiert wurde.

Um die Möglichkeiten der Nachschubstrategie genauer zu definieren, gibt es auf der Karte in den Registern „Allgemein” und „Zeilen” unterschiedliche Einrichtungsmöglichkeiten.

Allgemein

Zeilen

In den Zeilen der Nachschubstrategie werden detaillierte Einrichtungen vorgenommen, die für die einzelnen Strategiezeilen gelten. Beim Finden des Lagerplatzes werden diese Strategien der Reihe nach abgearbeitet. Wird über die erste Zeile kein Lagerplatz gefunden, werden die Einrichtungen der zweiten Zeile überprüft usw. Im nachfolgenden Teil werden die entsprechenden Felder genauer erläutert.

Hinweis

Der in Allgemein ausgewählte Lagerteil wird um diesen ausgewählten Teil erweitert. Was bedeutet das? Die Strategiezeilen nehmen die in Allgemein eingetragene Ein- und Ausschlussliste als Basis. Diese gilt also grundsätzlich für alle. Wenn allerdings in einer Strategiezeile beispielsweise eine Lagerebene ausgeschlossen wird, so werden beide Listen addiert. Bei dem beispielhaften Einschluss der Ebenen 01, 02 und 03 in Allgemein und dem Ausschluss der Ebene 02 in der Strategiezeile, gilt für diese Zeile der Einschluss der Ebenen 01 und 03.

2.10.3 Lagerbestandsfindungsstrategien

Lagerbestandsfindungsstrategien dienen dem Zweck, Vorgaben für die korrekte Auswahl von eingelagerten Artikeln zu machen. Wenn beispielsweise ein Artikel ausgelagert werden soll, sucht das System mit der Lagerbestandsfindungsstrategie nach dem konkreten Artikel, der ausgelagert wird. So kann etwa festgelegt werden, dass zuerst Artikel aus einem bestimmten Bereich und ausschließlich von Greifplätzen entnommen werden. Wenn nach dieser Regelung keine Artikel aufzufinden sind, sollen Artikel aus den Reservebeständen entnommen werden. Mit einer Lagerbestandsfindungsstrategie gewährleisten Sie somit, dass der Lagerbestand für entsprechende Vorgänge systematisch durchsucht und ausgewählt wird.

Sie können die Lagerbestandsfindungsstrategien an den folgenden Stellen einrichten:

Diese Reihenfolge ist auch gleichzeitig die Reihenfolge, in der vor dem Finden eines Lagerbestands nach der korrekten Strategie gesucht wird. Es wird so lange gesucht, bis eine passende Strategie gefunden wurde.

Lagerbestandsfindungsstrategien können Sie auf der gleichnamigen Seite erzeugen und verwalten. Folgendes können Sie einstellen:

Allgemein

Zeilen

Hinweis

Der in Allgemein ausgewählte Lagerteil wird um diesen ausgewählten Teil erweitert. Was bedeutet das? Die Strategiezeilen nehmen die in Allgemein eingetragene Ein- und Ausschlussliste als Basis. Diese gilt also grundsätzlich für alle. Wenn allerdings in einer Strategiezeile beispielsweise eine Lagerebene ausgeschlossen wird, so werden beide Listen addiert. Bei dem beispielhaften Einschluss der Ebenen 01, 02 und 03 in Allgemein und dem Ausschluss der Ebene 02 in der Strategiezeile, gilt für diese Zeile der Einschluss der Ebenen 01 und 03.

2.10.4 Kommissionierstrategien

Kommissionierstrategien dienen dem Zweck, die unterschiedlich verschiedenen Möglichkeiten des Kommissionierens der Ware festzulegen. Hier kann beispielsweise angeordnet werden, welche Ausgehende Lagerbuchungpositionen überhaupt zu bearbeiten sind und in welcher Reihenfolge das geschehen soll.

In der SIEVERS WMS Einrichtung wird im Register „Strategien” die entsprechende Strategie hinterlegt.

Im folgenden werden die einzelnen Einrichtungsfelder einer Kommissionierstrategie beschrieben:

Allgemein

Zeilen ermitteln

Multi Order Pick

MDE Steuerung

In diesem Abschnitt werden die Einrichtungen für die MDE (Mobile Datenerfassung) Steuerung festgelegt. Es wird also festgelegt, wie ein Mitarbeiter mit dem MDE durch die ermittelten Ausgehende Lagerbuchungzeilen geführt wird. Im nachfolgenden Teil werden die einzelnen Felder genauer erläutert.

2.10.5 Serienbildungsstrategie

Die Serienbildungsstrategien bestimmen, welche Auftragszeilen in einer Serie zusammengefasst werden und wie bei der Serienbildung verfahren wird.

Folgendes können Sie pro Zeile einstellen:

Achtung

Tragen Sie nichts in das Benutzerdefiniertes Event Feld ein, da hierdurch die reguläre Serienbildungsstrategie abgeschaltet wird!

2.10.6 Bewegungsstrategie

Auf dieser Seite werden die Bewegungsstrategien definiert, nach denen Teams arbeiten sollen. Die Bewegungsstrategie bestimmt die Reihenfolge der angezeigten zu kommissionierenden Ladungsträger und hat enormen Einfluss auf die Effizienz des Teams.

Beispiel einer Bewegungsstrategie-Einrichtung

Die Bewegungsstrategie hat Einfluss auf Teams, die in A2, A3 und A4 arbeiten.

2.10.7 Bereitstellungsstrategie

Bereitstellungsstrategien dienen der Ermittlung der Ziellagerplätze in Fahrbefehlen für alle benötigten Eingangsmaterialien der Fertigungsaufträge. Diese Strategien sind dann notwendig, wenn bspw. für die Artikel nur Lagerbereich und/oder Lagerhalle eingetragen sind, sich die Lagerbestände also in einem sehr großen Bereich befinden können.

Bei Anlage eines Fahrbefehls mit Typ Produktionsversorgung werden die Bereitstellungsstrategien mit folgenden Prioritäten berücksichtigt:

  1. Arbeitsplatz
  2. Lagerhaltungsdaten
  3. Artikel
  4. Artikelkategorie
  5. Fertigungsauftrag

Priorität 1 gilt immer. Ist diese nicht vorhanden, wird Priorität 2 verwendet, usw.

Wird der Prozess Produktionsversorgung prüfen ausgeführt und es sind nur Lagerbereich und/oder Lagerhalle für die benötigten Komponenten eingetragen, wird die Bereitstellungsstrategie verwendet, um die Zielplätze für die erzeugten Fahrbefehle zu ermitteln. Diese Zielplätze sollten sich idealerweise in der Nähe der Arbeitsplätze befinden.

Eine Strategie besteht aus diesen Teilen:

Die allgemeinen Optionen sowie die oberen Ein- und Ausschlussoptionen gelten für die gesamte Eingehende Lagerbuchungstrategie. Die Zeilen der Strategie werden der Reihe nach abgearbeitet, bis die Filtereinstellungen auf die eingehende Lagerbuchung passen. Kann die eingehende Lagerbuchung schon mit der ersten Strategiezeile durchgeführt werden, werden die restlichen Zeilen ignoriert.

Allgemein

Zeilen

In den Zeilen der Eingehende Lagerbuchungstrategie werden detaillierte Einrichtungen vorgenommen. Hier können beliebig viele Strategien hinterlegt werden. Bei der eingehenden Lagerbuchung der Ware werden diese Strategien der Reihe nach abgearbeitet. Wird über die erste Zeile kein Lagerplatz gefunden, werden die Einrichtungen der zweiten Zeile überprüft usw. Im nachfolgenden Teil werden die entsprechenden Felder genauer erläutert.

Hinweis

Der in Allgemein ausgewählte Lagerteil wird um diesen ausgewählten Teil erweitert. Was bedeutet das? Die Strategiezeilen nehmen die in Allgemein eingetragene Ein- und Ausschlussliste als Basis. Diese gilt also grundsätzlich für alle. Wenn allerdings in einer Strategiezeile beispielsweise eine Lagerebene ausgeschlossen wird, so werden beide Listen addiert. Bei dem beispielhaften Einschluss der Ebenen 01, 02 und 03 in Allgemein und dem Ausschluss der Ebene 02 in der Strategiezeile, gilt für diese Zeile der Einschluss der Ebenen 01 und 03.

2.10.8 MOP Batchbildungsstrategien

Die MOP Batchbildungsstrategie ermöglicht die automatische Zusammenfassung mehrerer Aufträge zu einem Multi-Order-Picking Batch. Analog zur Serienbildungsstrategie erfolgt die Einrichtung über eine zentrale Tabelle, in der Filterkriterien, Mengenbegrenzungen und Verhaltensregeln definiert werden. Ziel ist eine optimierte Kommissionierung durch passgenaue Batch-Bildung entsprechend der Auftragsstruktur.

Die Strategie wird über die Seite SNCL MOP Batchbildungsstrategie eingerichtet und kann manuell oder automatisiert über die Aufgabenwarteschlange ausgeführt werden.

Voraussetzungen

Menü

Einrichtungsfelder

Achtung

Tragen Sie nur dann etwas in das Benutzerdefiniertes Event Feld ein, wenn Sie genau wissen, was Sie tun. Hierdurch wird die reguläre MOP Batchbildungsstrategie abgeschaltet!

Batch-Bildungsprozess

Die Batch-Bildung erfolgt nach folgender Logik:

  1. Auftragsermittlung: Das System ermittelt alle freigegebenen Warenausgänge, die den Filterkriterien entsprechen (Auftragsart, Lieferdatum-Horizont, Lieferland-Kategorie, Debitor-Filter)
  2. Sortierung: Aufträge werden nach Verladewoche und Priorität sortiert
  3. Batch-Zusammenstellung: Aufträge werden nacheinander zum Batch hinzugefügt, solange alle Kriterien erfüllt sind:
  4. Batch-Abschluss: Sobald ein Schwellwert erreicht wird oder keine passenden Aufträge mehr vorhanden sind, wird der Batch abgeschlossen
  5. Freigabe: Bei aktivierter Automatische Freigabe wird der Batch automatisch freigegeben, andernfalls muss die Freigabe manuell erfolgen
  6. Mindestmenge: Wird Min. Anzahl Aufträge nicht erreicht, bleibt der Batch im Status “angelegt” und kann manuell freigegeben oder verworfen werden

Ausführung der Strategie

Die MOP Batchbildungsstrategie kann auf zwei Arten ausgeführt werden:

Manuelle Ausführung:

  1. Öffnen Sie die Seite SNCL MOP Batchbildungsstrategie
  2. Wählen Sie die gewünschte Strategie aus
  3. Klicken Sie auf MOP Batches erzeugen
  4. Das System erstellt die Batches entsprechend der Einrichtung

Automatische Ausführung:

  1. Richten Sie in der Aufgabenwarteschlange eine wiederkehrende Aufgabe ein
  2. Wählen Sie die Codeunit SNCL MOP Batches erzeugen
  3. Legen Sie das Ausführungsintervall fest (z.B. stündlich)
  4. Die Batches werden automatisch nach den hinterlegten Strategien erzeugt

Beispiel-Szenarien

Szenario 1: Kundenreine Batches für Inland-Versand

Ergebnis: Es werden automatisch Batches mit maximal 10 Aufträgen gebildet, die alle dieselbe Lieferanschrift und Lieferland-Kategorie “Inland” haben.

Szenario 2: Verpackungsteam-orientierte Batches

Ergebnis: Nur Aufträge mit gleichem Verpackungsteam und Verladedatum innerhalb der nächsten 3 Werktage werden zusammengefasst. Der Batch wird nur freigegeben, wenn mindestens 3 Aufträge vorhanden sind und maximal 50 Zeilen enthalten.

Szenario 3: Stückzahl-limitierte Batches für homogene Produkte

Ergebnis: Batches werden auf maximal 600 Stück begrenzt, unabhängig von der Anzahl der Aufträge. Ideal für Lager mit gleichartigen Produkten (z.B. Haarbürsten), um die Batch-Größe physisch zu begrenzen.

2.11 SIEVERS Shipping Einrichtung

SIEVERS Shipping dient der Abfertigung des Versands im WMS. Hiermit werden nicht nur generelle Prozesseinrichtungen getätigt, sondern auch der Etikettendruck eingerichtet, der per externem Dienstleister automatisch ablaufen kann.

Die eigentliche SIEVERS Shipping-Lösung sollte per Einrichtungsassistent aufgesetzt werden. Wenn Sie nachträglich die Einrichtung ändern möchten, können Sie den Einrichtungsassistenten erneut aufrufen, oder die Seite SIEVERS Shipping Einrichtung öffnen. Falls Sie den Etikettendruck per externem Dienstleister durchführen möchten, gibt es beim SIEVERS WMS die Möglichkeiten ECOMSUITE oder ShipXpert. Diese müssen separat per Einrichtungsassistent oder Einrichtungsseite aufgesetzt werden.

Einrichtungen und Einrichtungsassistenten

Bevor Sie SIEVERS Shipping einrichten, stellen Sie bitte sicher, dass sie Benutzer, Lagerorte, Zusteller und Versandeinheiten eingerichtet haben.

2.11.1 Shipping Einrichtungsassistent

Da der Einrichtungsassistent selbst bereits ausführlich beschreibt, was zu tun ist, wird er in diesem Abschnitt nur kurz beschrieben.

  1. Legen Sie fest, welche Benutzer Zugriff auf SIEVERS Shipping haben sollen.
  2. Legen Sie fest, für welche Lagerorte Versandaufträge verwendet werden sollen. Wählen Sie hierzu auf der Lagerorte-Seite aus, für welche Orte Versandauftrag erforderlich sein soll.
  3. Legen Sie bei den Zustellern fest, ob bei diesen Keine Versandaufträge erzeugt werden sollen. Ist der Haken nicht gesetzt, werden Versandaufträge erzeugt.
  4. Stellen Sie sicher, dass die Versandeinheiten richtig eingerichtet sind.
  5. Ordnen Sie die Versandeinheiten den Zustellern zu.
  6. Legen Sie die Nummernserie und den Anbieter für die Etikettendruckimplementierung fest.
  7. Weitere Einrichtungen gibt es in der SIEVERS Shipping Einrichtung

2.11.2 Shipping Einrichtung

Hier können Sie zusätzlich zum Einrichtungsassistenten weitere Einrichtungen vornehmen.

2.11.3 ECOMSUITE Einrichtungsassistent

In diesem Einrichtungsassistent wird beschrieben, wie die ECOMSUITE Schnittstelle für SIEVERS Shipping eingerichtet wird. Da der Einrichtungsassistent selbst bereits ausführlich beschreibt, was zu tun ist, werden die einzelnen Schritte nur kurz zusammengefasst.

  1. Richten Sie ECOMSUITE auf der SIEVERS ECOMSUITE Einrichtung ein. Lesen Sie dazu bitte den entsprechenden Abschnitt.
  2. Hinterlegen Sie die Versandprofile bei den Zustellern.

Stellen Sie anschließend das Feld Etikettendruck Implementierung in der SIEVERS Shipping Einrichtung auf ECOMSUITE um.

2.11.4 SIEVERS ECOMSUITE Einrichtung

Auf dieser Einrichtungsseite bereiten Sie das SIEVERS WMS für die Nutzung des Versandetiketten-Dienstleisters ECOVIUM vor. Sollte es notwendig sein, dass Sie die API URLs verändern, können Sie diese per Aktionen -> API URLS anzeigen einblenden.

  1. Geben Sie Ihre Logindaten ein
  2. Prüfen Sie die Logindaten via Zugriffstoken anfragen
  3. Fordern Sie anschließend via Versandprofile herunterladen. Diese werden nun in der Tabelle SIEVERS ECOMSUITE Versandprofile abgespeichert.
  4. Ordnen Sie nun die hinterlegten Versandprofile auf der Seite Zusteller den Zustellern oder den Zustellertransportarten zu.

Für die Zusteller mit Versandprofilen wird nun beim Versandetikett drucken im Versandauftrag automatisch ein Versandetikett bei ECOVIUM angefordert und ausgedruckt. Wie der Versandprozess funktioniert, können Sie in Einen belegorientierten Warenausgang durchführen nachlesen.

Im Folgenden werden die einzelnen Felder beschrieben.

Menü

Allgemein

ECOMSUITE

2.11.5 Einrichtungsassistent für die ShipXpert Schnittstelle

In diesem Einrichtungsassistent wird beschrieben, wie die ShipXpert Schnittstelle für SIEVERS Shipping eingerichtet wird. Da der Einrichtungsassistent selbst bereits ausführlich beschreibt, was zu tun ist, werden die einzelnen Schritte nur kurz zusammengefasst.

  1. Richten Sie ShipXpert auf der ShipXpert Einrichtung ein. Lesen Sie dazu bitte den entsprechenden Abschnitt.
  2. Richten Sie jeweils eine Aufgabenwarteschlange für die Versandetiketten und die Archivierung bzw. Löschen der Anfragen und Antworten des Dienstleisters ein

Stellen Sie anschließend das Feld Etikettendruck Implementierung in der SIEVERS Shipping Einrichtung auf ShipXpert um.

2.11.6 ShipXpert Einrichtung

Auf dieser Seite können Sie die ShipXpert Schnittstelle einrichten.

Menü

Allgemein

Versandetikettendruck

2.11.7 ShipXpert Versandetikett Anfragen

Zeigt die Versandetikett-Anfragen an den Dienstleister ShipXpert. Einträge in dieser Liste werden automatisch mit einer Aufgabenwarteschlange archiviert.

Über Verwalten -> Löschen können Sie einzelne Versandanfragen entfernen.

2.11.8 ShipXpert Versandetikett Antworten

Zeigt die Versandetikett-Antworten vom Dienstleister ShipXpert. Einträge in dieser Liste werden automatisch mit einer Aufgabenwarteschlange archiviert.

2.11.9 ShipXpert Archivierte Versandetikett Anfragen

Zeigt die archivierten Versandetikett-Anfragen an den Dienstleister ShipXpert. Einträge in dieser Liste werden je nach Einrichtung nach einigen Stunden gelöscht.

2.11.10 ShipXpert Archivierte Versandetikett Antworten

Zeigt die archivierten Versandetikett-Antworten vom Dienstleister ShipXpert. Einträge in dieser Liste werden je nach Einrichtung nach einigen Stunden gelöscht.

2.11.11 SIEVERS Shipping Protokoll

Zeigt eine gesammelte Liste der Antworten und Anfragen auf und von Versandetiketten. Hier können Sie auch via Exportiere Anfrage/Antwort Daten die Liste als .json exportieren oder importieren.

2.12 Versandanweisungsregeln

Diese Einrichtung gibt es an den folgenden Stellen:

Sie enthält pro Einrichtungsstelle einen Eintrag für den Umgang mit Komplettlieferung und einen Eintrag für den Umgang mit Teillieferung.

Regeln:

Jede Regel impliziert die Erlaubnis der vorherigen Regel.

Es kann nicht jede Regel an jedem Zeitpunkt eingestellt sein:

2.13 Nachschub organisieren

Wenn Lagerplätze als Kommissionierplätze konfiguriert wurden können diese aus Reserveplätzen aufgefüllt werden. Das kann automatisch oder via Nachschub prüfen-Aktion erfolgen. In beiden Fällen sind korrekt eingerichtete Nachschubstrategien unabdingbar.

2.13.1 Automatischer Nachschub

Die Option für den automatischen Nachschub finden Sie in der SIEVERS WMS Einrichtung. Ist diese aktiviert, werden automatisch je nach Nachschubstrategie und Bedarf Lagerbestands- oder Ladungsträgerfahrbefehle erzeugt.

2.13.2 Nachschub prüfen

Mit dieser Aktion können Sie manuell eine Nachschubprüfung auf einen Lagerort und beliebige weitere Filter anstoßen. Eine Nachschubprüfung sollte insbesondere regelmäßig durchgeführt werden, wenn Automatischer Nachschub in der SIEVERS WMS Einrichtung nicht aktiviert ist. Per Plan können Sie die Nachschubprüfung auch zeitlich automatisieren.

Sollten Fehler auftreten, werden diese übersprungen. Sie können diese über die Page Nachschub Prüfen Protokoll einsehen.

2.13.3 Nachschub prüfen Produktionsplätze

Mit dieser Aktion können Sie Nachschub für die Produktionsplätze ermitteln und erzeugen. So ist der Nachschub des restlichen Lagers komplett von der Produktion getrennt.

Folgende Filtermöglichkeiten auf die Lagerplätze stehen zur Verfügung:

Wird kein Filterfeld gefüllt, prüft und erzeugt der Report Nachschubfahrbefehle über alle Produktionslagerplätze hinweg. Die Berechnung und Erzeugung des Nachschubs entspricht der des regulären Nachschub prüfen-Reports.

2.14 Produktionsversorgung

Ziel der Produktionsversorgung ist die bedarfsgerechte Ver- und Entsorgung der Fertigung mit Material sowie das Führen von Umlaufbeständen. Dieser Abschnitt führt sie durch die relevanten Einrichtungen für die Produktionsversorgung.

In der SIEVERS WMS Einrichtung finden Sie den Abschnitt Produktion. Hier können Sie die grundlegenden Einrichtungen für die Produktion und deren Versorgung durchführen. Die Einrichtungen umfassen beispielsweise den Produktionsort, den Bereitstellungsort für die Komponenten und Einrichtungen wie die Mengenermittlungsgrundlage oder Versorgungsklasse. Teile der hier getätigten Einrichtungen sind von Einrichtungsfeldern am Artikel abhängig. Diese finden Sie im Abschnitt Montage und Fertigungsversorgung. Hier wird beispielsweise definiert, ob und welcher Mindest- und Maximalbestand dieses Artikels in der Produktion vorhanden sein soll. Weiterhin können Sie Nachschubstrategie, Lagerbestandsfindungsstrategie und Eingehende Lagerbuchungstrategie für diesen Artikel im Kontext der Produktion festlegen.

Produktionsversorgungen werden über Fahrbefehle mit dem Typ Produktionsversorgung umgesetzt. Die Erstellung dieser Fahrbefehle kann entweder automatisch über einen Aufgabenwarteschlangenposten, manuell über den freigegebenen Fertigungsauftrag oder via Nachschub prüfen Produktionsplätze durchgeführt werden. Für die Findung der Lagerplätze der Komponenten und Fertigteile sind die Strategien für Nachschub, Lagerbestandsfindung, Bereitstellung und Eingehende Lagerbuchung verantwortlich. Die Festlegung dieser erfolgt an verschiedenen Orten im System. Aus diesem Grund gibt es eine systeminterne Priorität, um festzulegen, welche Strategie gilt. Priorität 1 ist die höchste Priorität. Diese gilt als erstes. Gibt es hier keine Einrichtung gilt die nächste Priorität.

Prioritäten:

  1. Arbeitsplatz
  2. Lagerhaltungsdaten
  3. Artikel
  4. Artikelkategorie
  5. Fertigungsauftrag

Die automatische Teamzuweisung für Produktionsversorgungsfahrbefehle berücksichtigt den in der Teamkarte konfigurierten Fahrbefehlsart Filter. Teams der Art Produktionsversorgung können über diesen Filter festlegen, welche Fahrbefehlsarten sie bearbeiten möchten. Nur Fahrbefehle, die dem Filter entsprechen, werden dem Team automatisch zugeordnet.

2.15 Lagerorte

Diese Seite dient der Einrichtung der verschiedenen Lagerorte. Lagerorte müssen nicht zwangsläufig physisch voneinander getrennte Orte sein, sondern können auch der Trennung von Bereichen innerhalb eines Ortes dienen, deren Prozesse sich grundlegend unterscheiden - beispielsweise ob Versandaufträge erfolgen sollen oder nicht.

Hier verwalten Sie die Lagerorte und legen folgendes fest:

Die Lagerverwaltung kann auch für bereits bestehende Lagerorte aktiviert werden. Beachten Sie hierbei aber, dass sich zum Zeitpunkt der Aktivierung keine offenen Artikelposten im Lager befinden dürfen.

2.16 Lagerhallen

Ein Lagerort kann aus mehreren Lagerhallen bestehen. Diese Lagerhallen müssen nicht zwangsläufig physisch existieren, sondern können auch rein zum Zweck der Trennung von beispielsweise Warenkategorien erstellt werden. Über SNCL Lagerhallenübersicht können Sie neue Lagerhallen anlegen und bestehende verwalten. Darüber hinaus können Sie zu bereits erstellen Lagerhallen Lagerplätze anlegen.

Wenn Sie auf der SNCL Lagerhallenübersicht eine neue Lagerhalle erstellen, öffnet sich die SNCL Lagerhallenkarte.

2.16.1 SNCL Lagerhallenübersicht

Die Lagerhallenübersicht zeigt folgende Infos:

2.16.2 SNCL Lagerhallenkarte

Über die Lagerhallenkarte können Sie neue Lagerplätze für diese Halle anlegen und die Eigenschaften der Halle verändern:

2.17 Lagermitarbeiter

In dieser Einrichtung ordnen Sie die Benutzer des Systems den Lagerorten zu. Ein Benutzer kann auch mehreren Lagerorten zugeordnet sein, aber nur einen Standard-Lagerort haben. Dieser Lagerort dient als Standard-Lagerort bei von diesem Mitarbeiter erzeugten Warenein- und Ausgängen.

Darüber hinaus haben wir folgende Einrichtung hinzugefügt:

2.18 GS1-NVE Einrichtung

Mit dieser Seite kann die GS1 Barcode-Identifizierung eingerichtet werden. Einrichtungsmöglichkeiten umfassen auch die Datenbezeichner, ISO-Codes der Länder und Feldzuordnungen. Diese sind nach GS1-Standard bereits vorausgefüllt. Bitte ändern Sie diese nur, falls spezielle Anforderungen das erfordern.

2.18.1 Aktionen

2.18.1.1 Einrichtung

2.18.1.2 Funktionen

2.18.2 Allgemein

2.18.3 Nummerierung

2.18.4 Regeln

2.18.5 GS1-NVE Datenbezeichner

2.18.6 Debitor/Kreditor Datenbezeichner

In dieser Liste können Sie die spezifischen Bezeichner definieren, die Ihre Debitoren und Kreditoren in den GS1-Barcodes verwenden. Die hier definierten Kombinationen sind Pflichtfelder im Wareneingang oder Warenausgang. Wird kein bestimmter Debitoren oder Lieferant in die Zeile eingetragen, wird diese Setup-Zeile für alle Kreditoren und Debitoren verwendet, außer für die hier definierten.

Die Datenbezeichner werden definiert auf GS1-NVE Datenbezeichner.

2.18.7 GS1-NVE DB-Feldzuordnungen

Diese Seite dient dazu, GS1-Bezeichner und SIEVERS WMS Felder einander zuzuordnen. Das bedeutet, dass Sie festlegen können, welcher Datenbezeichner aus der Seite GS1-NVE Datenbezeichner für welches Feld im Wareneingangs- oder Warenausgangsprozess verwendet werden soll.

2.19 GS1 Scanner Einrichtung

Die Scanner müssen für die Nutzung von GS1 Barcodes vorbereitet werden. Diese Einrichtungsbeschreibungen sind für das Zebra MC33.

  1. Multiscan

Einstellungen -> NG SimulScan-Einstellungen konfigurieren -> Multibarcode.

  1. Direktes Senden der erkannten Barcodes

Einstellungen -> Multibarcode-Parameter -> Sofortige Berichterstellung

Aktivieren Sie hier auch die Option Report decoded barcodes.

  1. Möglicherweise wird beim Scannen des GS1 Barcodes nicht der Barcode Identifizierer mitgesendet, der in der GS1-NVE Einrichtung definiert wurde. Sie können erzwingen, dass der Scanner grundsätzlich diesen Identifizierer mitsenden soll.

Einstellungen -> Einfache Datenformatierung -> Aktivieren -> Datenpräfix -> Geben Sie hier den Barcode Identifizierer ein!

Darüber hinaus können Sie ein Datawedge Profil importieren. Öffnen Sie hierzu die Datawedge-Einstellungen und importieren Sie ein Profil via Profil importieren.

2.20 SNC Mobile

2.20.1 SNC Mobile Einrichtung

In dieser Einrichtung legen Sie zentrale Optionen für Mobile fest.

2.20.2 SNC Mobile User

Hier werden die Nutzer für Mobile, also das MDE, eingetragen. Nur Nutzer, die sich in dieser Liste befinden, können sich auf dem MDE anmelden.

Menü

Tabelle

Hinweis

2.20.3 SNC Mobile Historie

Diese Historie zeigt alle aufgezeichneten Handlungen des gewählten Nutzers in einem bestimmten Zeitraum. Dieser Zeitraum wird festgelegt in der SNC Mobile Einrichtung. Die Historie wird bei jeder Aktion (inkl. Anmeldung) des Nutzers entsprechend des Zeitraums bereinigt.

2.20.4 Gerätemodell Liste

Hier können Sie Ihre mobilen Geräte und deren Tastaturtypen angeben. Sie haben die Wahl zwischen folgenden Typen:

Die definierten Geräte können Sie pro Benutzer in der Tabelle SNC Mobile User eintragen.

Wenn Sie ein Gerät ohne Funktionstasten oder Tastatur anlegen und dieses einem Mobile Benutzer zuweisen, wird im Mobile-System eine Toolbar mit Standardfunktionen und den jeweiligen Menüfunktionen anzeigen. Was die Icons in der Toolbar bedeuten, können Sie im Abschnitt Toolbar Icons Mobile nachschlagen.

2.21 Diverses Auftragshandling

Dieser Begriff steht für das auftragsübergreifende Kommissionieren und Verpacken. Divers steht hier für unterschiedliche Aufträge. Gemein haben diese Aufträge, dass sie sich innerhalb eines Warenausganges befinden. Je nachdem, ob diverses Auftragshandling nur beim Verpacken oder auch beim Kommissionieren angewendet wird, hat es unterschiedliche Auswirkungen:

Achtung

Hierbei handelt es sich nicht um eine Kommissioniermethode!

Die Einrichtung für diese Funktion erfolgt über die SIEVERS WMS Einrichtung und die Debitoren. Falls einzelne Aufträge nicht Teil des diversen Auftragshandlings sein sollen, können Sie die Einstellungen in der Warenausgangsplanung noch übersteuern.

2.21.1 Einrichtung

Zentral für das diverse Auftragshandling sind die beiden Kennzeichen Lieferanschrift und Kommbelegserstellung nach Konsolidierungsnr. in der Herkunftsbelege-Tabelle der Warenausgangsplanung.

Die Benutzung dieser Kennzeichen muss zuerst in der SIEVERS WMS Einrichtung erlaubt werden. Hier gibt es die Optionsfelder

Hier haben Sie außerdem die Option

Am Debitor können Sie das Lieferanschrift-Kennzeichen der Warenausgangsplanung automatisch vorbelegen. Hier gibt es im Abschnitt Lieferung die Option Packen nach Lieferanschrift. Nach Aktivierung ist Lieferanschrift für diesen Debitor immer aktiviert. Bei Bedarf können Sie das aber auch je nach Auftrag manuell deaktivieren.

Ist das Lieferanschrift-Kennzeichen durch den Debitor automatisch vorbelegt und das Feld Kommbelegserstellung nach Konsolidierungsnr. erlaubt in der WMS Einrichtung gesetzt, wird Kommbelegserstellung nach Konsolidierungsnr. in der Warenausgangsplanung bei Aufträgen dieses Debitors auch immer automatisch aktiv gesetzt.

2.22 Zusammenpackregeln

Die Zusammenpackregeln bestimmen, welche Aufträge zusammen kommissioniert und in der Verpackung in denselben Ladungsträger (KLT oder NVE) gepackt werden dürfen. Diese Regeln werden über Kennzeichen am Warenausgang gesteuert und wirken sich auf die Kommissionierung, Serienverteilung und Verpackung aus.

Die Konsolidierungsnummer wird basierend auf diesen Regeln vergeben und steuert, welche Aufträge zusammen bearbeitet werden dürfen.

2.22.1 Grundregeln

Die folgenden Bedingungen müssen erfüllt sein, damit Aufträge zusammengepackt werden dürfen:

  1. Aufträge müssen zum selben Warenausgang gehören. Ausnahme: Bei der serienorientierten Kommissionierung (SOP) können Aufträge WA-übergreifend zusammengefasst werden
  2. Kennzeichen “auftragsweise” muss auf nicht aktiv stehen. Wäre es es aktiv, müsste jeder Auftrag separat kommissioniert und verpackt werden
  3. Kennzeichen “Lieferanschrift” muss auf aktiv stehen. Das ermöglicht diverses Auftragshandling
  4. Abladestelle muss bei allen Aufträgen gleich sein
  5. Verpackungsteam: muss bei KLTs gleich sein, kann bei NVEs abweichend sein

Erfüllen mehrere Aufträge alle diese Bedingungen, erhalten sie die gleiche Konsolidierungsnummer und dürfen zusammenkommissioniert und verpackt werden.

2.22.2 Kennzeichen am Warenausgang

Kennzeichen “auftragsweise”:

Kennzeichen “Lieferanschrift”:

Hinweis

Ursprungsbelege mit gleicher Lieferanschrift werden immer zusammengeführt, auch wenn sich die Kundennummer unterscheidet

Standardverhalten (Kennzeichen “auftragsweise” = True, “Lieferanschrift” = False):

2.22.3 Konsolidierungsnummer

Die Konsolidierungsnummer wird basierend auf den Zusammenpackregeln vergeben:

Die Generierung der Konsolidierungsnummer unterscheidet sich je nach Kommissioniermethode:

Konventionelle Kommissionierung (parallel/seriell) und MOP:

Serienorientierte Kommissionierung (SOP):

Weitere Informationen finden Sie unter: - Diverses Auftragshandling - Serienverteilung

2.23 Automatisierungen

2.23.1 Automatische Umlagerungsbuchung

Im SIEVERS WMS können Umlagerungen automatisch gebucht werden. Das kann beispielsweise sinnvoll sein, wenn regelmäßig Lagerbestände in einen anderen Lagerort aussortiert werden müssen, weil sie bspw. kaputt sind. Die Automatische Umlagerungsbuchung funktioniert auch für Fremdlagerungsbestände.

Richten Sie in der SIEVERS WMS Einrichtung die Nummerierungen Automatisches Artikel Umlagerungs Buch.-Blattvorlagenname und Automatisches Artikel Umlagerungs Buch.-Blattname ein.

Achten Sie außerdem darauf, dass Sie die Lagerbuchung Einrichtung für die Lagerorte ausgefüllt haben.

Anschließend öffnen Sie die Lagerplatzkarte zu dem Lagerplatz, von dem aus sie eine automatische Umlagerung anstreben. Hier gibt es die Felder

Hier tragen Sie den Zielort und -platz für die Umbuchungen ein. Das ist ein Platz oder Ort, den alle Mitarbeiter als Abgabestelle für bspw. Aussortierungen kennen. Handelt es sich bei dem Lagerort um einen SIEVERS WMS-verwalteten Lagerort, müssen Sie zusätzlich einen Lagerplatz eingeben. Ist das nicht der Fall, bleibt das Lagerplatz-Feld leer. Der hier eingegebene Lagerort muss sich von dem Lagerort des Lagerortes, zu dem die aktuelle Lagerplatzkarte gehört, unterscheiden. Der Grund dafür ist eine saubere Trennung der Bestände, damit nicht aus Versehen kaputte Ware verkauft wird.

Wird nun eine Artikelumbuchung oder ein interner Transport von einem Lagerplatz zu dem Umbuchungslagerort oder -platz gebucht, erstellt das System automatisch eine Umbuchung im entsprechenden Umlagerungsbuch.-Blatt.

2.23.2 Warenausgangsautomatik

Diese Automatisierung dient dazu, nach bestimmten Regeln automatisch Warenausgänge anzulegen oder Ursprungsbelege bestehenden Warenausgängen zuzuordnen. Als Einrichtungstabelle dient dabei die Seite Warenausgang Automatisierung. Hier können Sie nicht nur die besagten Regeln einstellen, sondern auch das Protokoll aufrufen und die Verarbeitung der Automatik starten.

Idealerweise haben Sie die Warenausgangsautomatisierung als Aufgabenwarteschlangenposten eingerichtet. Soll die Verarbeitung in der Aufgabenwarteschlange automatisch ausgeführt werden, nutzen Sie bitte für die Appsource onPrem und SaaS Versionen die CodeUnit 71310347 und für PTE 77347.

Die Einrichtungszeilen der Warenausgang Automatisierung werden in Reihenfolge der Sortierung ausgeführt. Folgende Einrichtungsspalten gibt es auf der Seite:

2.23.3 Ausgehende Lagerbuchungsautomatik

Hiermit werden X Tage vor dem Ladedatum des Warenausgangs automatisch Ausgehende Lagerbuchungsbelege für Bestellungen erstellt. Die Automatisierung wird über eine Jobwarteschlange oder den Button Verarbeitung starten auf der Seite Ausgehende Lagerbuchungsautomatik ausgeführt. Hier können Sie auch die Zeilen einrichten, die bei Ausführung der Automatisierung durchlaufen werden. Die Tabelle enthält die folgenden Felder:

Wird die Ausführung über die Schaltfläche oder einen Job gestartet, werden alle Herkunftsbelege mit Warenausgängen gesucht, die den Filterkriterien entsprechen. Zu den Filterkriterien gehören

Danach wird geprüft, ob die Vorlaufzeit von beispielsweise drei Tagen vor dem Verladedatum erreicht ist.
Ist dies der Fall, werden nun Ausgehende Lagerbuchungsbelege auf der Grundlage der Herkunftsbelege und anschließend Versandaufträge erstellt und nach Lieferdatum und Priorität der Bestellung sortiert. Wenn das System feststellt, dass ein Lagerbeleg leer ist, wird er automatisch gelöscht.

Hinweis

Die Laufzeiten der Ausgehende Lagerbuchungsautomatik können sich stark voneinander unterscheiden. Manchmal ist die Verarbeitung schnell fertig und manchmal braucht sie lange. Das liegt oft daran, dass viele neue Lagerbelege erstellt werden müssen und diese beim nächsten Durchlauf schon verarbeitet sind. Darüber hinaus wird bei der Verarbeitung ein Cache gefüllt, der bei Bedarf bei späteren Durchläufen wieder abgerufen werden kann. Das kann die Verarbeitung auch beschleunigen.

2.23.4 Automatische Kommissionierteamfindung

Sowohl bei manueller als auch bei automatischer Warenausgangsverarbeitung muss im Zuge des Prozesses ein Kommissionierteam gefunden und zugeordnet werden. Manchmal klappt das auf Anhieb nicht, weil beispielsweise Team-Stammdaten nicht korrekt eingerichtet sind. Insbesondere bei Automatisierungen fällt das womöglich nicht so schnell auf. Um das zu vermeiden, können Sie einen Aufgabenwarteschlangenposten mit der Codeunit SNCL Pick Team Determ Mgt einrichten. Diese sucht automatisch nach Kommissionierbelegen ohne Kommissionierteam und versucht, ihnen ein Team zuzuweisen. Folgende IDs hat die Codeunit:

Hinweis

Falls Sie Fragen hierzu haben, wenden Sie sich bitte an Ihren SIEVERS-Partner.

2.23.5 Automatische Kommissionierbelege

Mit dieser Automatisierung können angelegte Kommissionierbelege automatisch freigegeben werden. So wird der manuelle Aufwand in der Bearbeitung der Warenausgänge reduziert. Hauptsächlich läuft die Automatisierung über drei Einrichtungen:

Der Freigabevorlauf gibt an, wie viele Tage vor dem Verladedatum der Kommissionierbeleg automatisch freigegeben wird. Der Freigabevorlauf in den Auftragsarten hat immer höchste Priorität. Liegt das aktuelle Arbeitsdatum innerhalb des Freigabevorlaufs, werden via Aufgabenwarteschlangenposten die passenden Kommissionierbelege des entsprechenden Teams freigegeben. Via Kommissionierung -> Automatische Freigabe-Aktion am Team kann die automatische Freigabe auch manuell ausgeführt werden.

In den Teams selbst können Sie die automatische Freigabe über das Action-Menü auch manuell starten. Automatisch freigegebene Kommissionierbelege werden protokolliert.

2.23.5.1 Kommissionierbeleg Freigabeprotokoll

Diese Seite zeigt ein Protokoll der automatisch freigegebenen Kommissionierbelege. Falls ein Fehler aufgetreten ist, wird dieser im Feld Fehlermeldung eingetragen. Ein Fehler muss nicht zwangsläufig bedeuten, dass der Freigabelauf komplett abgebrochen wird. Wenn beispielsweise bei der Freigabe ein gesperrter Lagerbestand gefunden wird, wird dieser nur in der Fehlermeldung erwähnt und übersprungen.

2.24 Firmendaten

In den Firmendaten befindet sich zusätzlich zu den regulären Einrichtungsfeldern des Business Central-standards auch der Abschnitt SNC Trace. Hier finden Sie einige Felder vor, die für die Erzeugung von GS1 Codes für NVE notwendig sind:

2.25 SNCL Sperrcodes

Definiert die Codes, die zum Sperren von Beständen oder Lagerplätzen verwendet werden.

Sie können Folgendes eingeben:

Die letzten beiden Optionen werden am Lagerplatz oder am Lagerbestand gesetzt, wenn der entsprechende Sperrcode verwendet wurde.

3 Berichte

3.1 SNCL Berichtsauswahl

Bei der SNCL Berichtsauswahl handelt es sich um eine Seite, die die Zuordnung von Berichten zu Belegen und Etiketten sowie Debitoren ermöglicht. Die Seite ist eine Kopie des Business Central-Standards Berichtsauswahl, wurde aber um viele Belege und Etiketten erweitert.

3.2 Artikel-MHD-Liste

Listet Artikel mitsamt weiterer Informationen wie dem MHD nach Artikelnr. sortiert auf. Dieser Bericht beinhaltet folgende Informationen:

3.3 NVE Packstückinhaltsliste

Die Packstückinhaltsliste enthält alle Artikel des Packstücks, sodass man den Inhalt der NVE einsehen kann, ohne sie öffnen zu müssen. Diese Liste kann automatisch ausgedruckt werden, wenn das NVE Etikett ausgedruckt wird und die Mindestartikelmenge Packstückinhaltsliste (siehe Einrichtung) überschritten wurde. Außerdem kann die NVE Packstückinhaltsliste auch manuell über den entsprechenden Bericht ausgedruckt werden.

Hier gibt es zwei Druckoptionen:

Es kann nach dem Druck gefaltet in einer DIN A5-Tasche verpackt und neben das eigentliche NVE-Etikett geklebt werden.

Die Packstückinhaltsliste enthält folgende Informationen:

  1. Kopfbereich
    1. Firmendaten und ggf. Mandant, falls es sich um ein Mehrmandantenlager handelt
  2. Belegtitel
    1. Formularname
    2. NVE Nummer
    3. Datum
    4. Seitenzahl
  3. Adress- und Barcodefeld
    1. Lieferanschrift aus Beleg
    2. Kundenreferenz als Klartext + Barcode
    3. Auftragsnr. als Klartext und Barcode
  4. Überschrift Packstückdaten
  5. Packstückdaten
  6. Inhaltsliste
    1. Gesamt / Menge: Falls eine VE Einheit an den Artikel eingetragen ist, wird die Menge in diese umgerechnet
    2. Artikelnr.
    3. Artikelbeschreibung
    4. UVE
    5. Netto kg per MEH
    6. Nettomenge
    7. HS-Code
  7. Kundenreferenz als Klartext und Barcode
  8. Auftragsnr. als Klartext und Barcode

Wenn eine GTIN vorhanden ist, wird diese unter der jeweiligen Zeile abgedruckt.

Hinweis

Die Maße, Gewichtseinheiten und Volumenwerte berücksichtigen die Einrichtung und Umrechnung der Einheiten.

Hinweis

Abhängig von der Einstellung Druckoptionen für die Packstückinhaltsliste aus der SIEVERS WMS Einrichtung werden in der Liste die UVE der Zeilen angezeigt oder nicht.

3.4 Verpackungsvorgang

Der gedruckte Verpackungsvorgang enthält folgende Informationen:

Der Mitarbeiter trägt folgendes in die Liste ein:

So kann ein ausgefüllter Verpackungsvorgang aussehen

3.5 Packliste Exportdaten

Die Packliste Exportdaten dient als Liste verpackter Artikelmengen für Warenausgänge, bei denen keine Verladung existiert.

Vor dem Druck können Sie per Filter einstellen, welcher Warenausgang gedruckt werden soll. Bitte beachten Sie, dass für den Druck zumindest eine verpackte NVE im Warenausgang vorhanden sein muss. Archivierte Herkunftsbelege werden beim Druck berücksichtigt.

Folgende Informationen enthält die Packliste Exportdaten:

Darüber hinaus gibt es noch eine Auflistung der Paletten mit jeweiliger Nr., Lagerbestandsmaß, Abmessungen und Bruttogewicht. Hier werden auch bereits archivierte Ladungsträger angedruckt.

Falls bei den Artikeln ein Mindesthaltbarkeitsdatum oder eine Chargennr. vorhanden ist, werden diese auch in der Tabelle angezeigt.

Hinweis

Die Maße, Gewichtseinheiten und Volumenwerte berücksichtigen die Einrichtung und Umrechnung der Einheiten.

Hinweis

Abhängig von der Einstellung Druckoptionen für die Packliste Exportdaten aus der SIEVERS WMS Einrichtung werden in der Liste die UVE der Zeilen angezeigt oder nicht.

3.6 Kommissionierbeleg oder Kommissionierschein

Der Kommissionierbeleg oder auch Kommissionierschein ist Teil der belegorientierten Kommissionierung. Er kann in der Warenausgangsplanung erzeugt werden. Der Beleg dient als Übersicht über den Kommissioniervorgang und seinen Status. Auf dem Kommissionierbeleg werden standardmäßig alle Positionen des Vorgangs abgedruckt, die noch nicht verpackt sind.

  1. Mandant
  2. Die Aufschrift Wiederholungsdruck wird eingeblendet, wenn der Kommissionierbeleg nach dem ersten Druck ein weiteres Mal gedruckt wurde
  3. Links: Kommissioniervorgangsnummer und Kommissionierteam | Mitte: Datum und Uhrzeit des Drucks | Rechts: Seitenzahl
  4. Auftragsnummer, Kommissioniertermin und Priorität
  5. Lagerort, Verpackungsteam, Zustellercode
  6. Warenausgangsnummer, Verladewoche, Verladetag
  7. Kundenadresse
  8. Lieferadresse
  9. Barcode für den Belegaufruf an einem Desktop PC
  10. Hinweistext: Hierbei handelt es sich um den Hinweistext des Kommissionierbelegs
  11. Liste der Kommissionierpositionen. Die Sortierung ist auf Basis der Bewegungsstrategie. In das Feld Nr. Etikett wird die Nummer des entsprechenden KLT-Etiketts eingegeben - das Etikett kann unter die Liste oder auf die Rückseite des Belegs geklebt werden. Ist aus dem Ursprungsbeleg eine Serien- oder Chargennummer vorgegeben, wird diese hier angedruckt. Ist eine Lagerbestandsnummer angedruckt, ist ein Lagerbestandstausch nicht erlaubt.
Hinweis

Kommissionierbelege, die Ausgehende Lagerbuchungszeilen aus einem MOP Batch enthalten, können nicht gedruckt werden. Diese müssen zwischend über das A4-Kommissionierprogramm auf dem MDE durchgeführt werden.

3.7 Zählliste-Druck

Sie können die Zählliste direkt von der Zähllistenkarte aus drucken.

Wenn Sie die Liste drucken, wird der Status auf 1-gedruckt gesetzt. Wenn Sie die Liste ein zweites Mal drucken, wird der Text WIEDERHOLUNGSDRUCK oben rechts auf dem Papier gedruckt. Die Liste enthält die folgenden Informationen:

Der Benutzer gibt die folgenden Informationen ein:

3.8 Fahrbefehllisten

3.8.1 Fahrbefehlsliste Eingehende Lagerbuchung

Die Fahrbefehlsliste Eingehende Lagerbuchung hat je nach Einsatzgebiet andere Funktionen.

Die Sortierung erfolgt nach

  1. Ladungsträger
  2. Artikel

Dieses Etikett enthält folgende Informationen:

  1. Fahrbefehlslistennr.
  2. Fahrbefehllistennr. als Barcode
  3. Von Platz und Lagerbestandsmaß/Gewicht
  4. Ladungsträgernummer und Maße
  5. Stückzahl und Einheit
  6. Zielplatz
  7. Feld zum Abzeichnen, ob der Fahrbefehl ausgeführt wurde

3.8.2 Fahrbefehlsliste Ausgehende Lagerbuchung

Die Fahrbefehlsliste bzw. der Fahrauftrag ist ein zusätzliches Dokument, das die Kommissionierung unterstützen soll. Es kann z.B. dazu verwendet werden, die Fahr- und Kommissioniertätigkeit auf mehrere Mitarbeiter aufzuteilen. Pragmatisch kann das Papier auch zur Kennzeichnung von Paletten verwendet werden, die nach der Entnahme wieder an ihren ursprünglichen Platz zurückgebracht werden müssen.

Dieses Papierdokument eignet sich vor allem für kleine Läger oder Läger mit wenigen Bewegungen. In allen anderen Lägern sollten papierlose Prozesse bevorzugt werden.

3.9 Inventurauswertung

Dieser Bericht dient der Auswertung von Inventuren. Diese Auswertung ist im DIN A3 Format und kann direkt in Business Central ausgegeben und gedruckt oder als Excel-Datei exportiert werden. Folgende Informationen werden ausgegeben:

Filterung vor der Berichtsgeneration ist mit diesen Feldern möglich:

3.10 Internationaler Frachtbrief

Der internationale Frachtbrief kann auf folgenden Seiten ausgedruckt werden:

Der Frachtbrief hat folgenden Inhalt:

  1. Versand von Adresse
  2. Versand an Adresse
  3. Versand von Ort
  4. Versand an Ort
  5. Zusteller und Nummernschild des Spediteurs
  6. Sub-Ladungsträger
  7. Nachfolgender Ladungsträger
  8. Transportbezogene Kosten
  9. Vorbehalte des Ladungsträgers
  10. Transportierte Güter
    1. Absender Referenz
    2. Empfängerreferenz
    3. NVE Nr. (Oder GS1-NVE, falls diese vorhanden ist)
    4. Verpackung (Kombiniert durch die externe Beschreibung in den Lagerbestandsmaßen)
    5. Dimensionen in CM
    6. Bruttogewicht in KG
  11. Zusätzliche Belege
  12. Ort und Datum der Ausstellung
  13. Anweisungen des Absenders
  14. Unterschrift des Absenders
  15. Unterschrift tatsächlicher Ladungsträger
  16. Unterschrift des Empfängers

Das Firmenlogo ist oben rechts auf der Rechnung aufgedruckt.

Sie können diese Rechnung über mehrere Seiten drucken. Siehe Anzahl Ausdrucke. Wenn Sie die Rechnung drucken, können Sie die folgenden Optionen auswählen:

Diese Optionsfelder werden vom System abgespeichert und vorausgefüllt.

Anzahl Ausdrucke

Standardmäßig werden 4 Kopien gedruckt:

Diese Beschreibungen sind oben links auf der Rechnung farblich hervorgehoben.

Wenn 3 Ausdrucke erzeugt werden, entfällt die zusätzliche Kopie für den Ladungsträger. Werden nur 1 oder 2 Seiten gedruckt, wird die Markierung entfernt. Wenn 5 oder mehr Seiten gedruckt werden, wird das Label “Kopie” verwendet. Werden z. B. 6 Seiten gedruckt, erscheinen die Markierungen auf den Kopien 1-4 und nur “Kopie” auf 5-6.

3.11 Sendungsliste

Die Sendungsliste ist das Ergebnis der Verladung und kann gedruckt werden, wenn NVE einer Verladung zugeordnet sind. Eine Verladung muss nicht geprüft sein, damit die Liste gedruckt werden kann. Inhaltlich ist die Sendungsliste an die Packstückinhaltsliste angelehnt. Sie kann mehrere Aufträge auflisten und eine Verschachtelung von Ladungsträgern und Transportladungsträgern darstellen, solange diese zur gleichen Verladung gehören.

Die Sendungsliste beinhaltet folgende Informationen:

Falls bei den Artikeln ein Mindesthaltbarkeitsdatum oder eine Chargennr. vorhanden ist, werden diese auch in der Tabelle angezeigt.

Wenn eine GTIN vorhanden ist, wird diese unter der jeweiligen Zeile abgedruckt.

Hinweis

Die Maße, Gewichtseinheiten und Volumenwerte berücksichtigen die Einrichtung und Umrechnung der Einheiten.

Hinweis

Abhängig von der Einstellung Druckoptionen für die Sendungsliste aus der SIEVERS WMS Einrichtung werden in der Liste die UVE der Zeilen angezeigt oder nicht.

3.12 Verladeliste

Die Verladeliste ist notwendig, um eine Verladung belegorientiert durchzuführen, denn sie ist Arbeitsgrundlage für das Verladepersonal. Auf dieser Liste werden die NVE aufgelistet, die den Status 7-Verpackt haben und zu einem Warenausgang gehören. Die Verladeliste ist sortiert nach Lagerplatz und nach NVE aufsteigend.

Die Verladeliste beinhaltet folgende Informationen:

Hinweis

Die Maße, Gewichtseinheiten und Volumenwerte berücksichtigen die Einrichtung und Umrechnung der Einheiten.

3.13 SNCL Lagerposten

Mit diesem Bericht können Sie eine gewünschte Liste von Lagerposten erzeugen lassen. Als Standardfilter wird der aktuelle Monat eingesetzt.

Folgende Informationen können Sie dem Bericht entnehmen:

Für eine bessere Übersicht empfehlen wir, den Bericht als Excel-Dokument auszugeben. Hier gibt es zusätzliche Felder.

3.14 Verkauf - Lieferschein

Artikeltabelle

4 Etiketten

In SIEVERS WMS werden verschiedene Etiketten genutzt. In den folgenden Abschnitten sind diese dokumentiert. Für nicht verständliche Begriffe oder Abkürzungen nutzen Sie das Stichwortverzeichnis oder das Abkürzungsverzeichnis.

Hinweis

Auf Etiketten gedruckte Gewichte sind immer auf die letzten zwei Nachkommastellen aufgerundet.

4.1 UVE

Dieses Etikett enthält folgende Informationen:

  1. UVE Code
  2. Maße und Gewicht
  3. Stückzahl
  4. Artikelnummer (Letzte 10 Zeichen)
  5. Artikelbeschreibung
  6. Lieferanten NVE-Nr.

Der Barcode ergibt sich aus dem Code und der Prüfziffer nach Modulo 10.

4.2 Lagerbestandsetikett oder Schein

Dieses Etikett enthält folgende Informationen:

  1. Lagerbestandsnummer (Letzte 7 Zeichen)
  2. Abmessungen und Bruttogewicht
  3. Lagerbestandsmaß
  4. Seriennummer (Letzte 15 Zeichen)
  5. Chargennummer (Letzte 15 Zeichen)
  6. MHD
  7. Menge
  8. Artikelnummer (Letzte 14 Zeichen)
  9. Artikelbeschreibung
  10. Zielplatz oder aktueller Lagerplatz
  11. Lagerbestandsnummer (Letzte 9 Zeichen)

Hinweis

Lagerbestände nicht verwenden, um Pack-Hierarchien abzubilden. D.h. bitte nicht in Kombination mit Ladungsträger eine Hierarchie abbilden. Ladungsträger = Palette und Lagerbestandseinheit = Untergebinde - wie zum Beispiel Karton auf der Palette. Um Packhierarchien abzubilden, sollten immer Transportladungsträger in Kombination mit dem Ladungsträger genutzt werden. Die Lagerbestände sind wichtig für die Artikelverfolgung, nicht für die Beschreibung des physischen oder prozessualen Zustandes.

4.3 Artikeletikett

Das Artikeletikett dient der zusätzlichen Kennzeichnung eines Artikels. Das kann beispielsweise im Wareneingang sinnvoll sein, wenn Artikel gesondert gekennzeichnet werden müssen. Es kann über die Artikelkarte via Aktionen oder im Wareneingang über das Zeile-Menü der Belegzeilen gedruckt werden.

Das Etikett enthält folgende Informationen:

Hinweis

Sollte der Artikel einem Stammlagerplatz bzw. Kommissionierplatz zugeordnet sein, wird dieser anstelle des Lagerplatzes links unten der Stammlagerplatz angezeigt.

4.4 Lagerplatzlabel

Sie können zwei verschiedene Lagerplatzlabel drucken:

Sie können vor dem Druck entscheiden, ob auf der Seite des Labels ein Pfeil nach oben oder unten sowie eine Prüfziffer gedruckt werden soll.

Lagerplatzlabel groß
Lagerplatzlabel klein

4.5 Blanko Barcode

Das Etikett enthält außer dem Barcode selbst keine Informationen. Es wird auf Vorrat gedruckt und dem Wareneingang zur Verfügung gestellt. Mit dem Etikett werden ankommende Waren bzw. Paletten markiert und im System dieser Nummer zugeordnet. Darüber hinaus können mit dem Etikett Zeiten gemessen werden. So wird beispielsweise beim ersten Scannen des Barcodes die Abladezeit erfasst.

4.6 Login Barcode

Der Login-Barcode erleichtert den Login auf dem MDE Gerät. So müssen nicht Benutzername und Passwort eingegeben werden, sondern es reicht der Barcode-Scan.

Der Login-Barcode erleichtert den Login auf dem MDE Gerät. So müssen nicht Benutzername und Passwort eingegeben werden, sondern es reicht der Barcode-Scan.

Der Barcode enthält das Benutzerkürzel, den Benutzernamen und das Passwort.

4.7 Druckerstation Barcode

Dieses Etikett wird sichtbar am Platz der Druckerstation angebracht. Mitarbeiter, die beispielsweise kurzzeitig in anderen Bereichen aushelfen, können durch Scannen dieses Barcodes im Hauptmenü des MDE’s die Druckerstation wechseln. Das Etikett können Sie direkt in der Druckerstationskarte ausdrucken.

Hier können Sie das Etikett drucken

Das Etikett enthält folgende Informationen:

4.8 Lagereinheiten Etikett

Dieses Etikett wird genutzt, um im Wareneingang ankommende Ware zu kennzeichnen. Ausschließlich Ladungsträger, die noch ins Lager sollen und keinen Auftragsbezug haben, werden mit diesem Etikett markiert.

Das Etikett enthält folgende Informationen:

  1. Lagereinheit-Nummer
  2. Maße
  3. Gewicht (Falls vorhanden: gewogenes Gewicht, ansonsten Bruttogewicht Ladungsträger)
  4. Menge
  5. Artikelnummer
  6. Artikelbeschreibung
  7. Charge
  8. MHD
  9. Klartext-Barcode (Falls vorhanden: GS1 Barcode)
  10. Hinweistext
  11. GS1 NVE

4.9 WE LE Etikett

4.10 KLT Etikett

Die auftragsbezogenen Informationen dieses Etiketts werden entweder aus dem verknüpften Warenausgang oder aus dem Auftrag bzw. Spezialauftrag entnommen, wenn die Zuordnung des Ladungsträgers zum Auftrag bereits im Wareneingang stattgefunden hat.

Das Etikett enthält folgende Informationen:

4.11 SLT Etikett

Dieses Etikett wird genutzt, um Ladungsträger zu markieren, die Teil einer Kommissionierserie sind.

  1. SLT Nummer
  2. Dimensionen und Gewicht
  3. Kommissionierseriennr.
  4. Code der Serienbildungsstrategie
  5. Beschreibung der Serienbildungsstrategie
  6. Regulärer Barcode
  7. Lagerplatz Code

4.12 NVE Etikett

Dieses Etikett wird genutzt, um fertige Packstücke zu markieren. Damit ist der Packstück und der Inhalt sowohl bei der Verladung als auch bei der Ankunft beim Kunden identifizierbar.

Die auftragsbezogenen Informationen dieses Etiketts werden entweder aus dem verknüpften Warenausgang oder aus dem Auftrag bzw. Spezialauftrag geholt, wenn die Zuordnung des Ladungsträgers zum Auftrag bereits im Wareneingang stattgefunden hat.

Das zuletzt gedruckte NVE Etikett wird am gebuchten Ladungsträger gespeichert und kann dort abgerufen werden.

Hinweis

Ist der Auftrag über den Zusteller an einen Versandlabel-Dienstleister wie ECOMSUITE oder ShipXpert gebunden, wird statt des NVE Etiketts ein vom Versandlabel-Dienstleister generiertes Etikett gedruckt.

Das Etikett enthält folgende Informationen:

Hinweis

Die Maße, Gewichtseinheiten und Volumenwerte berücksichtigen die Einrichtung und Umrechnung der Einheiten.

4.12.1 GS1 Etikett Amazon

Fall die Option Ausgehende KLT/NVE in der GS1 Einrichtung und im Datenbezeichner 00 des Debitors aktiviert ist, wird bei den eingerichteten Debitoren in Verkaufsaufträgen dieses Label beim Druck von NVE benutzt.

  1. Absendeadresse
  2. Lieferadresse
  3. NVE-Nummer
  4. Nummer des Herkunftsbelegs
  5. Externe Bestellnummer und Barcode
  6. GTIN-Inhalt
  7. GTIN-Anzahl
  8. Anzahl der NVE in diesem Auftrag
  9. NVE-Nummer und Barcode
  10. Lagerbestandsmaßcode
  11. Abmessungen und Gewicht
Hinweis

Wenn mehrere Artikel in einer NVE verpackt sind, wird “DIVERSE” bei 6. und “*” bei 7. angezeigt.

4.13 Optionales Kommissionieretikett

Dieses Etikett kann im Warenausgang gedruckt werden, um kommissionierte Artikel zu markieren. In der Regel wird es jedoch nicht benötigt, da die Lieferanten/Produzenten der Artikel diese bereits gekennzeichnet haben.

  1. Stückzahl
  2. Artikelbeschreibung
  3. Artikelnr.
  4. Lagerplatz des Artikels
  5. Barcode und Artikelnr.
  6. Herkunftsnr.
  7. Debitoren/Kreditorenname

4.14 Kommissionierplatzetikett

Dieses Label wird zur Kennzeichnung fester Kommissionierplätze verwendet.

Es besteht aus

5 Pages

In diesem Bereich werden die einzelnen Seiten mit ihren Feldern und Menüs aufgelistet.

Diese Dokumentation ist nach dem Prinzip “Single Source of Truth” = “Einzige Quelle der Wahrheit” aufgebaut. Das bedeutet, dass es für jede Definition nur eine Stelle gibt, an der sie auftaucht. Aus diesem Grund werden Sie in der Regel in diesen Abschnitten keine Erklärungen zu den einzelnen Feldern finden, sondern nur Verweise ins Stichwortverzeichnis oder zu anderen Abschnitten. Die Ausnahme hierbei bilden Felder, die an der konkreten Stelle eine einzigartige oder besonders zu beschreibende Funktion erfüllen.

5.1 Startseite Business Central

Wir haben für das WMS eine spezielle Startseite mit besonderen Infokacheln und Aktionen vorbereitet, die das Arbeiten mit dem SIEVERS WMS deutlich vereinfacht. Diese Aktionen und Infokacheln bekommen Sie angezeigt, wenn Sie die Rolle SNC SIEVERS WMS zugewiesen haben.

Menü

Das Menü ist standardmäßig so aufgebaut:

Aktionen

Kacheln

Die Kacheln zeigen bspw. die Anzahl von bestimmten Belegen, freie Lagerplätze oder gesperrte Lagerbestände.

Folgende Kacheln werden standardmäßig angezeigt:

5.2 SNC Mobile Benutzer

Auf dieser Seite können Benutzer definiert werden, die das MDE-Gerät benutzen.

Menü

Im Menü gibt es neben den Standardfunktionen wie Liste bearbeiten und Löschen folgende Funktionen:

Tabelle

Folgendes können Sie hier einstellen:

Hinweis

Bitte beachten Sie, dass in den Benutzernamen und in den Kennwörtern keine * verwendet werden dürfen. Das hat technische Gründe.

5.3 SNC Druckerstationsübersicht

Auf dieser Seiten werden die Druckerstationen und deren Beschreibungen aufgelistet. Darüber hinaus können Sie neue Druckerstationen erstellen.

Mit dem Klick auf einen Druckerstationsnamen gelangen Sie zur Druckerstationskarte.

5.4 Debitorenkarte

Auf der Debitorenkarte finden Sie den zusätzlichen Abschnitt SIEVERS WMS. Dieser enthält folgende Einrichtungsfelder:

5.5 Druckerstation

Mit dieser Seite definieren Sie Druckerstationen und ordnen ihnen Drucker sowie das passende Format zu. Darüber hinaus können Sie via Bericht auch ein Druckerstationsetikett drucken.

Einer Druckerstation vergeben sie

Definieren Sie außerdem

Anschließend erfolgt die Druckerstationszuordnung. Dazu ordnen Sie vorhandene Drucker den Formaten

zu.

5.6 Nummernserie

Auf dieser Seite können Sie die angelegten Nummernserien einsehen, anlegen und verwalten. Folgende Felder gibt es in dieser Tabelle:

5.7 SNCL Zeitprotokoll Liste

Hierbei handelt es sich um die zentrale Belegprotokolltabelle von SIEVERS WMS. In dieser werden die Vorgänge im System festgehalten. Mit diesem Protokoll können Sie beispielsweise nach bestimmten Belegen filtern und die Bearbeitungszeiten erfassen. Das kann etwa sinnvoll sein, um die Notwendigkeit oder den Erfolg von Prozessoptimierungen zu erfassen.

Folgende Informationen können Sie der Tabelle entnehmen:

Beispiel eines Zeitprotokolls

5.8 SNC Auftragsarten

Hier wird das Grundgerüst einer Auftragsart erzeugt. Die Eigenschaften einer Auftragsart werden in SNC Auftragsart Kategorie näher definiert.

Es ist nicht möglich, die Serienbildung und MOP Batchbildung gleichzeitig zu aktivieren, da es sich um fundamental verschiedene Kommissioniermethoden handelt.

5.9 SNC Auftragsart Kategorien

Auf dieser Seite werden Auftragsarten näher definiert. Sie dienen dazu, SIEVERS WMS Teams ausschließlich Aufträge bestimmter Größen bearbeiten zu lassen.

Beispiel einer Auftragsart Kategorie Einrichtung
Hinweis

Die Bewertung der Auftragsarten erfolgt in zwei Schritten:

  1. Ermittlung der Auftragsart pro Parameter. Gewichtung durch Position in der Liste
  2. Gewichtung der Position durch Multiplikation mit dem Bewertungsfaktor

5.10 Artikelkategorienkarte

Die Artikelkategorienkarte gehört zwar zum Business Central-Standard, wurde aber durch viele SIEVERS WMS-Felder ergänzt.

SIEVERS WMS

SNC Inventur

SNC Montage & Fertigungsversorgung

5.11 Artikelreferenzen

Diese Seite ist von jedem Artikel über Zugehörig abrufbar. Hier werden die Referenzen (Debitor, Kreditor und Barcodes) dieses Artikels hinterlegt. Außerdem kann bestimmt werden, welche Referenzen GTIN relevant sind.

Hinweis

Bitte beachten Sie, dass jeder Barcode in der Regel nur ein mal eingetragen werden kann. Hierbei gibt es folgende Ausnahme: Ein Barcode kann bei mehreren Artikeln hinterlegt werden, wenn es sich um Fremdlagerartikel handelt und sich der Eingehende Lagerbuchungdebitor unterscheidet.

5.12 Ressource Fremdlagerung

Diese Seite dient als zentrale Eingabemaske zur Ressourcenerfassung in der Fremdlagerung. Hier können Sie automatisch Ein- und Ausgehende Lagerbuchunggeld einlasten sowie händisch Eingaben tätigen. Wenn diese Seite unabhängig von einem Auftrag geöffnet wird, werden hier alle aktuell in Aufträgen eingelasteten Ressourcen angezeigt, können jedoch nicht bearbeitet werden.

Im Kontext der Fremdlager-Eingehende Lagerbuchung oder -Ausgehende Lagerbuchung dient diese Seite insbesondere der Erfassung von nicht wiederkehrenden Aufwänden. Das können beispielsweise die Anlieferung von Waren sein, die nicht ausreichend gesichert oder gekennzeichnet wurden, wodurch ungeplant mehr Aufwand entsteht. Dieser kann per Erfassung einer Ressource Fremdlagerung abgerechnet werden.

Die Berechnung der Ressourcen erfolgt über die Fremdlagersammelrechnung.

Menü

Zeilen

5.13 Ressourcen Stückliste

Über die Ressourcen Stückliste werden die für die Ressourcen notwendigen Ressourcen definiert. So sind beispielsweise für die Ressource Fassabfüllung die Ressourcen Mitarbeiter und Abfüllmaschine notwendig. Die Verkaufspreise der Ressourcen aus der Ressourcen Stückliste ergeben den VK-Preis der übergeordneten Ressource.

5.14 Lagerhaltungsdatenkarte

Die Lagerhaltungsdatenkarte zeigt die Lagerhaltungsdaten zu einem bestimmten ausgewählten Artikel. Darüber hinaus können hier viele wichtige SIEVERS WMS-Einrichtungen gemacht werden. Diese Seite gehört zum Business Central-Standard und wurde durch SIEVERS WMS-Felder ergänzt:

SIEVERS WMS

Verpackungshierarchie

Hier kann wie auf der Artikelkarte eine Verpackungshierarchie hinterlegt werden. Diese legt fest, in welchen Konstellationen der Artikel wie verpackt werden soll.

SNC Montage und Fertigungsversorgung

Dieser Bereich dreht sich um das Thema Produktionsversorgung.

5.15 SNCL Ladungsträger

Auf dieser Seite werden alle Ladungsträger aufgelistet. Hier haben Sie die Möglichkeit, Ladungsträgerkarten aufzurufen, neue Ladungsträger anzulegen oder direkt auf Listenebene einige Ladungsträgereigenschaften zu bearbeiten.

Menü

Liste

Folgende Felder können Sie auf Listenebene bearbeiten:

Hinweis

Die Definition der Maß- und Gewichtseinheiten erfolgt über die Einheitkonvertierungsliste und Basismaßeinheitsliste.

Darüber hinaus werden auf dieser Liste folgende Infos angezeigt:

5.16 SNCL Ladungsträger Karte

Diese Seite zeigt die Eigenschaften eines einzelnen ausgewählten Ladungsträgers. Im Abschnitt SNCL Ladungsträger Lagerbestände können außerdem die dem Ladungsträger zugehörigen Bestände eingesehen werden.

Menü

Berichte

Aktionen

Allgemein

Hinweis

Die Definition der Maß- und Gewichtseinheiten erfolgt über die Einheitkonvertierungsliste und Basismaßeinheitsliste.

5.16.1 Lager

Gibt den aktuellen und zukünftigen Standort sowie die Eingehende Lagerbuchungstrategie des Ladungsträgers an.

SNC Ladungsträger Lagerbestände

Diese Subpage zeigt die Lagerbestände dieses Ladungsträgers. Darüber hinaus können mit den Funktionen vorhandene Verkaufsaufträge, Montageaufträge, Fertigungsaufträge und Umlagerungsaufträge zu der jeweiligen Zeile angezeigt werden.

SNCL Ladungsträger Lagerbestände mit einem Beispielartikel

Menü

Über Funktionen:

Mit diesen Funktionen können Sie zu der jeweils ausgewählten Zeile die zugehörigen Aufträge anzeigen lassen.

Tabelle

Sie können via Personalisieren diese Felder hinzufügen:

5.17 Transport Ladungsträger

Auf dieser Seite werden alle Transport Ladungsträger aufgelistet. Hier haben Sie die Möglichkeit, Transport-Ladungsträgerkarten aufzurufen und neue Transport Ladungsträger anzulegen. Darüber hinaus können Sie auch einen oder mehrere Ladungsträger auswählen und diese einem Fahrbefehl zuweisen.

Folgende Felder können Sie auf Listenebene bearbeiten:

Darüber hinaus werden auf dieser Liste folgende Infos angezeigt:

5.18 Transport Ladungsträger Karte

Menü

5.18.0.1 Berichte

Allgemein

5.19 Ladungsträger anlegen

Mit dieser Aktion können Sie einen oder mehrere neue Ladungsträger/Ladungsträger anlegen. Dabei können Sie folgende Optionen festlegen:

5.20 SNCL Wareneingänge

Auf dieser Seite finden Sie alle nicht gebuchten Wareneingänge aufgelistet.

5.21 SNCL Wareneingang

Informationen zum Prozess des Wareneingangs finden Sie im Prozessabschnitt.

Menü

Start

Drucken/Senden

Buchen

Aktionen

5.21.1 Allgemein

Hinweis

In manchen Fällen wird das Feld Buchungsdatum automatisch dem Feld Erwartete Ankunft angeglichen.

  1. Erwartete Ankunft ist nach dem Buchungsdatum.
  2. Erwartete Ankunft ist vor dem Buchungsdatum, aber Erwartete Ankunft ist heute oder in der Zukunft.

5.21.2 Belegeingabe

Die Belegeingabe ermöglicht es, einen Stapel an Lieferscheinen in den Wareneingang eingeben zu können. Dabei bleibt die Reihenfolge der Eingabe erhalten, sodass der Stapel nicht sortiert sein muss.

Menü

Tabelle

Darüber hinaus können Sie diese Felder einblenden:

5.21.2.1 Artikelverfügbarkeit nach Lagerort

Diese Übersicht zeigt die aktuelle Verfügbarkeit des Artikels sortiert nach Lagerort an. Hier werden nicht nur der Lagerbestand und geplanter Zugang angezeigt, sondern auch welchen Status aktuell sich im Logistikprozess befindliche Waren haben. Dabei können Sie diese Optionen vornehmen:

Folgende Standard-Informationen können Sie hier einsehen:

Darüber hinaus haben wir folgende SIEVERS WMS-spezifische Felder hinzugefügt:

5.21.3 Ladungsträgerzeilen

Diese Tabelle beinhaltet die zu diesem Wareneingang bezogenen Ladungsträger/Ladungsträger.

Menü

5.21.3.0.1 Druck Ladungsträger Label

Über dieses Menü können alle zum Wareneingangsvorgang gehörenden Etiketten gedruckt werden. Im oberen Bereich können Sie die Sortierung des Ausdrucks festlegen. Hier gibt es folgende Möglichkeiten:

Über Umfang legen Sie fest, zu welchen Ladungsträgern die Etiketten gedruckt werden sollen:

Falls Sie letzteres auswählen, müssen Sie eine Ladungsträgernr. in das Feld Ladungsträger eintragen.

Mit dem Optionsfeld mit Artikeletikett bestimmen Sie, ob zusätzlich zu den Ladungsträgeretiketten auch neutrale Artikeletiketten gedruckt werden sollen, die zur Kennzeichnung der Artikel auf dem Ladungsträger dienen.

Nachdem Sie die Druckerstation ausgewählt haben, können Sie über das Menü entweder eine Vorschau erzeugen oder direkt den Druck starten.

5.21.3.0.2 Auftragszuordnung

Mit der Auftragszuordnung können ganze Paletten Ware direkt im Wareneingang Aufträgen zugeordnet werden. Das dient dazu, die Paletten an der eingehenden Lagerbuchung, Kommissionierung und Verpackung vorbei sofort in den Versand zu führen. Folgende Belege können ausgewählt werden:

In der Auftragszuordnung werden diejenigen Aufträge angezeigt, deren Artikelmenge größer oder gleich der Ladungsträger-Menge ist. Die Auftragszuordnung ist nicht möglich für KLT oder NVE.

5.21.3.0.3 Detailzuordnung Ladungsträger

In dieser Detailzuordnung werden alle diesem Wareneingang zugeordneten Ladungsträger und die darauf abgelegten Artikel angezeigt.

Hinweis

Bitte beachten Sie, dass KLT und NVE nur in der entsprechenden Detailzuordnung angezeigt werden.

5.21.3.0.4 Detailzuordnung Ladungsträger KLT/NVE

In dieser Detailzuordnung werden alle diesem Wareneingang zugeordneten Ladungsträger mit den Ladungsträgerarten KLT und NVE und die darauf abgelegten Artikel angezeigt.

Diese Detailzuordnung unterscheidet sich im Aufbau nicht von der Detailzuordnung Ladungsträger. Der einzige Unterschied liegt darin, dass hier ausschließlich KLT und NVE angezeigt werden. Das erleichtert die separate Zuordnung von auftragsbezogenen Zeilen.

Diese Detailzuordnung gilt nur für die Ladungsträgerarten KLT und NVE.

Tabelle

Die Zuordnungen in den Ladungsträgerzeilen basieren auf den Einrichtungen in der Verpackungshierarchie.

Hinweis

Für die Berechnungweise der Maße und des Gewichts ist die Einstellung Ermittlung Bruttogewicht in der SIEVERS WMS Einrichtung verantwortlich.

5.21.4 Lagerbestandszeilen

Diese Tabelle wird angezeigt, wenn Sie in der WMS Einrichtung die Option Wareneingang Subpage Zeilen auf Lagerbestandszeilen oder Ladungsträgerzeilen und Lagerbestandszeilen gestellt haben. Die Tabelle zeigt die Artikelzuordnungen nach Lagerbeständen. Das hat den Vorteil, dass auch detailgenau die Inhalte einzelner Ladungsträger angezeigt werden, auch wenn sich verschiedene Bestände im gleichen Ladungträger befinden.

Menü

Tabelle

5.22 SNCL Gebuchte Wareneingänge

Enthält eine Liste der gebuchten Wareneingänge.

5.23 SNCL Gebuchter Wareneingang

Menü

Allgemein

Belegeingabe

Entspricht der Belegeingabe im Wareneingang

Ladungsträgerzeilen

Entspricht den Ladungsträgerzeilen im Wareneingang

SIEVERS WMS

5.24 Warenausgangsplanung

Auf dieser Seite finden Sie eine Übersicht der aktuell geplanten Warenausgänge und deren Status in den einzelnen Stationen. Zu jedem Warenausgang können außerdem die Herkunftsbelege angezeigt werden.

Menü

Factbox

Auf der rechten Seite finden Sie die Warenausgangs-Factbox. Diese enthält viele Informationen zum aktuell ausgewählten Warenausgang.

5.24.1 Warenausgangsplanung Übersicht

In diesem Bereich finden Sie eine Übersicht aller Warenausgänge, die sich in Bearbeitung befinden. Für die Anzeige von bestimmten Warenausgängen nutzen Sie die Aktion Filter setzen/anzeigen im Menü.

Zusätzlich einblendbar:

5.24.1.1 Filter setzen/anzeigen

Steuern Sie mit den Filtern in der Warenausgangsplanung, welche Warenausgänge in der Übersicht angezeigt werden sollen. So können sich Mitarbeiter beispielsweise alle Warenausgänge anzeigen lassen, die diese Woche mit dem Zusteller Dachser getätigt werden. Dieser Filter wird für jeden Benutzer individuell gespeichert.

Beispiel eines Filters mit der aktuellen Verladewoche und dem Zustellercode DACHSER.

Folgende Filtermöglichkeiten gibt es:

5.24.2 Herkunftsbelege

Wenn Sie in der Warenausgangsplanung Übersicht einen Warenausgang ausgewählt haben, werden in diesem Bereich die zugeordneten Herkunftsbelege angezeigt. Die Sortierung der Aufträge ist wie folgt:

  1. Nach Spalte Status Lager
  2. Nach Abladestelle
  3. Nach Priorität
  4. Nach Auftrag

Funktionen

Tabelle

5.24.2.0.1 Kommissionierbelege Drucken/Freigeben

Auf dieser Seite können Sie Kommissionierbelege zu den ausgewählten Herkunftsbelege drucken und freigeben. Darüber hinaus können Sie einen Prozess ausführen, der für alle Kommissionierbelege ohne Team das korrekte Team findet. Führen Sie hierzu Komm-Team Ermittlung ausführen aus.

Hinweis

Wenn nach dem ersten Druck ein weiterer Druck ausgeführt wird, trägt der Beleg den Titel Wiederholungsdruck. So soll vermieden werden, dass unbeabsichtigt eine zweite Kommissionierung durchgeführt wird.

Wiederholungsdruck eines Kommissionierbelegs
Hinweis

Handelt es sich um eine Kommissionierserie, so werden alle Positionen mit gleicher Artikelnr., gleichem Ladungsträgercode und gleichem Lagerplatz zusammengefasst.

5.24.2.0.2 Ansicht - Kommissionierbelege

Diese Seite zeigt die Kommissionierbelege zu dem ausgewählten Herkunftsbeleg.

5.24.2.1 Warenausgangsinhalt

Zeigt die Herkunftsbelege und dazugehörige Artikel des ausgewählten Warenausgangs.

5.24.2.1.1 Herkunftsbelege

Diese Tabelle unterscheidet sich nicht von der Tabelle in der Warenausgangsplanung

5.24.2.1.2 Artikelebene
Zeile
Tabelle

Zeigt die dem Warenausgang des oben ausgewählten Herkunftsbeleges zugeordneten Artikel.

Bei mangelnder Verfügbarkeit werden die Zeilen eingefärbt:

Rot eingefärbte Zeilen bedeuten keine verfügbare Artikelmenge

5.25 Warenausgänge

Listet alle Warenausgänge auf.

5.26 Warenausgang

Wie man einen Warenausgang durchführt, ist im Prozessbereich beschrieben.

Menü

Allgemein

Zeilen

Zusätzlich können Sie folgende Felder einblenden:

Lieferung

SIEVERS WMS

Warenausgang Protokoll

Bei dieser Tabelle handelt es sich um das Protokoll der Warenausgangsautomatik. Hier können Sie sehen, wie Ursprungsbelege in der Warenausgangsautomatik verarbeitet wurden. Folgende Informationen werden hier gelistet:

5.27 Herkunftsbelege holen

Mit dieser Tabelle können Sie einen Herkunftsbeleg aussuchen, der in den aktuellen Beleg eingefügt werden soll. Diese Funktion ist Business Central-Standard, allerdings werden mit SIEVERS WMS folgende zusätzliche Felder eingeblendet:

5.28 Einkaufsbestellungen Liste

Menü

Das Menü ist weitestgehend der Business Central-Standard. Neu sind die Funktionen

Tabelle

5.29 Manuelle Lagerbestandsauswahl

Hier können Sie manuell Lagerbestände für den Lagerbeleg auswählen. Wählen Sie dazu eine oder mehrere Lagerbestandszeilen aus und klicken Sie im Menü auf Auswählen. Sie können auch gesperrte Lagerbestände auswählen.

Allgemein

Lagerbestand

5.30 Einkaufsbestellung

Die Einkaufsbestellung ist Teil des Business Central-Standards, allerdings wurden viele SIEVERS WMS Funktionen hinzugefügt.

Menü

Allgemein

Zeilen

Leergutzeilen

In die Leergutzeilen können Sie eventuelles Leergut eintragen. Die Zeilen hier werden mit Kreditor und Zusteller in die Leergutposten übernommen.

Lieferung und Zahlung

SIEVERS WMS

5.31 SNCL Ausgehende Lagerbuchungen

Zeigt eine Liste der Ausgehende Lagerbuchungen. Via Status ändern können Sie den Status mehrerer Ausgehende Lagerbuchungen zugleich ändern. Ist aus irgendeinem Grund der Statuswechsel bei einer Eingehende Lagerbuchung nicht möglich, wird der Prozess nicht abgebrochen.

5.32 SNCL Ausgehende Lagerbuchung

Die SNCL Ausgehende Lagerbuchung dient dem Auslagern von Artikeln aus dem Lager. Dadurch ist sie Teil von folgenden Prozessen:

Mit der ausgehenden Lagerbuchung können NVEs, KLTs und Verpackungsvorgänge im Auge behalten und gesteuert werden. Eine SNCL Ausgehende Lagerbuchung hat eine 1:1 Beziehung zu einem SNCL Warenausgang.

Hinweis

Wenn ein Ausgehende Lagerbuchungbeleg gelöscht wird, der mit einem Versandauftrag zusammenhängt, wird dieser Versandauftrag automatisch ebenfalls gelöscht.

Menü

Allgemein

Zeilen

Hinweis

Die Mengenfelder in den Zeilen der ausgehenden Lagerbuchung unterliegen einer strikten Validierung:

Menü

Tabelle

Zusätzlich einblendbar:

5.33 SNCL Geb. Ausgehende Lagerbuchung

SNCL Ausgehende Lagerbuchungen werden nach der Buchung zu den gebuchten Ausgehende Lagerbuchungen überführt. Die Inhalte sind die weitestgehend gleichen wie in der SNCL Ausgehende Lagerbuchung. Zusätzlich dazu werden unter Navigate alle zu der ausgehenden Lagerbuchung zugeordneten Belege angezeigt.

Zu der ausgehenden Lagerbuchung zugehörige Belege. Diese können via Klick auf die Anzahl Posten aufgerufen werden

5.34 SNCL Lager-Ausgehende Lagerbuchungszeilen

Diese Liste zeigt alle Ausgehende Lagerbuchungszeilen des Lagers, unabhängig von den Ausgehende Lagerbuchungbelegen oder anderweitigen Zugehörigkeiten. Folgende Informationen können Sie hier einsehen:

5.35 Lagerbestand tauschen

Diese Seite wird über den gleichnamigen Button bspw. im Menü der Ausgehende Lagerbuchungszeilen aufgerufen. Hierüber können Sie einen ausgewählten Lagerbestand tauschen. Dabei ist es möglich, einen neuen Lagerbestand oder einen neuen Ladungsträger zu vergeben.

Folgende Restriktionen gelten für den Lagerbestandstausch:

Hinweis

Ist nach dem Lagerbestandstausch das Kommissionierteam leer, liegt möglicherweise eine Fehlkonfiguration vor. Nach dem Lagerbestandstausch wird automatisch ein neues Kommissionierteam zugeordnet. Bei korrekter Konfiguration wird entweder das gleiche oder ein anderes Team zugeordnet. Korrigieren Sie diese Fehlkonfiguration oder aktivieren Sie Informationen zur Kommissionierung nicht aktualisieren.

Menü

Einstellungen

Zeilen

5.36 SNCL Eingehende Lagerbuchung erstellen

Dieses Formular wird angezeigt, wenn in der Eingehende Lagerbuchungstrategie die Option Eingehende Lagerbuchungform anzeigen gesetzt ist und ein Eingehende Lagerbuchungbeleg erstellt werden soll. Hier können Sie Details zur Eingehende Lagerbuchung händisch anpassen:

5.37 SNCL Eingehende Lagerbuchungen

Zeigt eine Liste der Eingehende Lagerbuchungen. Via Status ändern können Sie den Status mehrerer Eingehende Lagerbuchungen zugleich ändern. Ist aus irgendeinem Grund der Statuswechsel bei einer Eingehende Lagerbuchung nicht möglich, wird der Prozess nicht abgebrochen.

5.38 SNCL Eingehende Lagerbuchung {#Inbound Stock Post}

die eingehende Lagerbuchung dient dem Eingehende Lagerbuchungn von Artikeln in das Lager. Dadurch ist sie Teil von folgenden Prozessen:

Menü

Allgemein

Zeilen

Menü

Tabelle

5.39 SNCL Eingehende Lagerbuchungaufträge

Diese Liste zeigt eine Übersicht über alle Eingehende Lagerbuchungaufträge. Darüber hinaus können Sie von hier aus zugehörige Eingehende Lagerbuchungen oder Wareneingänge erzeugen oder aufrufen.

Menü

Tabelle

Die Tabelle ist darüber hinaus erweiterbar mit allen Kopfdaten des Eingehende Lagerbuchungauftrags.

5.40 SNCL Eingehende Lagerbuchungauftrag

Der Eingehende Lagerbuchungauftrag dient zur Auftragserfassung einer Eingehende Lagerbuchung im Kontext der Fremdlagerung. Nach der Erfassung können Sie aus dem Auftrag heraus auch eine Eingehende Lagerbuchung und einen Wareneingang erzeugen und/oder öffnen.

Menü

Allgemein

Zeilen

Leergutzeilen

Fakturierung

Lieferung

Außenhandel

SIEVERS WMS

5.41 SNCL Ausgehende Lagerbuchungaufträge

Diese Liste zeigt eine Übersicht über alle Ausgehende Lagerbuchungaufträge. Darüber hinaus können Sie von hier aus zugehörige Ausgehende Lagerbuchungen oder Warenausgänge erzeugen oder aufrufen.

Menü

Tabelle

Die Tabelle ist darüber hinaus erweiterbar mit allen Kopfdaten des Ausgehende Lagerbuchungauftrags.

5.42 SNCL Ausgehende Lagerbuchungauftrag

Der Ausgehende Lagerbuchungauftrag dient zur Auftragserfassung einer Ausgehende Lagerbuchung im Kontext der Fremdlagerung. Nach der Erfassung können Sie aus dem Auftrag heraus auch eine Ausgehende Lagerbuchung und einen Warenausgang erzeugen und/oder öffnen.

Menü

Allgemein

Zeilen

Leergutzeilen

Fakturierung

Lieferung

Außenhandel

SIEVERS WMS

5.43 SNCL Geb. Ausgehende Lagerbuchungaufträge

Hier finden Sie eine Liste der gebuchten Ausgehende Lagerbuchungaufträge.

5.44 SNCL Geb. Ausgehende Lagerbuchungauftrag

Menü

Allgemein

Zeilen

Menü

Tabelle

Gebuchte Leergutzeilen

Fakturierung

Lieferung

SIEVERS WMS

5.45 Ausgehende Lagerbuchungsautomatik Protokoll

Hierbei handelt es sich um das Protokoll der Ausgehende Lagerbuchungsautomatik. Automatisch angelegte Ausgehende Lagerbuchungen und deren Prozess-Teilschritte werden hier dokumentiert. Folgende Informationen können Sie einsehen:

5.46 SNCL Fahrbefehle

Diese Liste enthält alle Fahrbefehle.

Menü

Tabelle

5.47 SNCL Fahrbefehl

Diese Fahrbefehle dienen der Bewegung von Ladungsträgern innerhalb des Lagers. Sie werden als Teil der Logistikprozesse im Lager automatisch angelegt, können hier aber auch manuell erzeugt werden.

Hinweis

Bitte beachten Sie, dass kein verfügbarer Bestand ohne Auftragsreservierung in KLT oder NVE gebucht werden kann.

Menü

Allgemein

Zeilen

Statistik

5.48 SNCL Lager-Fahrbefehlszeilen

Auf dieser Seite können Sie alle Zeilen aller Fahrbefehle auf einmal einsehen und neue Fahrbefehlszeilen anlegen.

5.49 Kommissionierbelege

Diese Seite listet alle Kommissionierbelege auf.

Menü

List

5.50 Kommissionierbeleg

Der Kommissionierbeleg hält die Artikel, Artikelmengen, Ladungsträger, Lagerplätze und andere Informationen eines Kommissioniervorgangs im Warenausgang zusammen. Kommissionierbelege, deren Positionen alle erledigt sind, können zurückgemeldet werden und werden zu geb. Kommissionierbelegen umgewandelt.

Menü

Allgemein

Details

Auf der rechten Seite des Kommissionierbelegs im Bereich Details finden Sie den Hinweistext und Bilder. Im Hinweistext können Sie Informationen eintragen, die im MDE auf den Seiten des A4 Kommissionierprogramms über die Taste i aufgerufen werden können. Darüber hinaus wird der Hinweistext auf dem gedruckten Kommissionierschein abgedruckt.

Beispielsweise so (2) kann dieser Hinweistext auf dem MDE aussehen.

Wenn Sie während der Kommissionierung ein Foto auf dem MDE in A4.2 oder A4.3 gemacht haben, können Sie diese Fotos im Abschnitt Bilder sehen.

5.50.1 Anzahl Positionen

Menü

Zeilen

Sie können auch folgende Spalten via Personalisieren hinzufügen:

5.50.2 Ladungsträgerzeilen Kommissionierung

In dieser Tabelle werden alle diesem Kommissionierbeleg zugehörigen Ladungsträger angezeigt. Von hier aus können Sie auch die Ladungsträgerlabel drucken.

Menü

Zeilen

Sie können hier auch die Warenausgangs-Nr. via Personalisieren einblenden.

5.50.3 Markierte Kommissionierzeilen stornieren

Mit dieser Funktion können Sie die ausgewählten Kommissionierzeilen stornieren und die Lagerbestände in neue Ladungsträger und/oder an neue Lagerplätze via Fahrbefehl verfrachten. Bitte beachten Sie, dass der Storno nicht für Zeilen möglich ist, die sich in einem Verpackungsvorgang befinden.

Stornierte Zeilen werden mit dem Status 8-Storniert versehen und die Mengen werden genullt.

Geben Sie die zu stornierende Menge pro Zeile in das Feld Storno Menge ein. Erstellen Sie anschließend einen neuen Zielladungsträger und/oder erzeugen Sie einen Fahrbefehl für die Stornomengen. Der neue Ladungsträger wird in das Feld Ziel LE und der neue Lagerplatz vom Fahrbefehl in das Feld Ziel-Lagerplatz eingetragen.

In den Feldern Ziel LE und Ziel-Lagerplatz wird der ursprüngliche Standort der Bestände vorbelegt, um eine einfache Rückgabe zu erleichtern.

5.51 Geb. Kommissionierbeleg

Erledigte Kommissionierbelege werden nach dem Buchen eines Warenausgangs zu einem gebuchten Kommissionierbeleg umgewandelt. Dieser enthält die gleichen Informationen wie der Kommissionierbeleg, aber kann nicht mehr bearbeitet werden.

5.52 SNCL Serienmonitor

Der Serienmonitor dient der Übersicht und Verwaltung der Kommissionierserien.

Menü

Tabelle

5.53 Serienverteilung

Diese Seite dient der Verteilung von serienkommissionierten Lagerbeständen an die ursprünglichen Aufträge. In diesem Abschnitt werden lediglich der Aufbau der Seite und die Felder beschrieben. Für eine Prozessbeschreibung lesen Sie bitte eine Serienverteilung durchführen.

Serienverteilung bezeichnet die Liste der Serienverteilungen und die einzelne Serienverteilung.

5.53.1 Liste

In der Liste haben Sie Übersicht über folgende Informationen:

Wählen Sie hier die passende Serienverteilung aus.

5.53.2 Karte

Anschließend öffnet sich die Seite, auf der Sie die Serienverteilung durchführen.

Im oberen Bereich:

Alternativ können Sie auch die Menü-Aktionen Ladungsträger anlegen oder Artikel auswählen nutzen.

5.53.2.1 Tabelle

Im mittleren Bereich finden Sie eine Tabelle, in der die zurzeit gefilterten Artikel angezeigt werden:

5.53.2.2 Auftragsmengen

Diese Tabelle zeigt die dem aktuell ausgewählten Artikel zugehörigen Aufträge und Mengen. Die Tabelle ist sortiert nach Herkunftsnr.-Farben und Mengen.

5.53.2.3 Zielvorschlag

Diese Tabelle zeigt den Ladungsträger, in den verteilt wird, und dessen Lagerplatz. Sobald Sie hier die Dimensionen und das Gewicht eintragen, wird der Ladungsträger von KLT zu NVE umgewandelt.

5.53.2.4 Factbox

In der Factbox auf der rechten Seite können Sie den aktuellen Fortschritt der Serienverteilung verfolgen. Im Bereich Fortschritt befinden sich Fortschrittsbalken, die konstant anzeigen, wie weit die aktuelle Serienverteilung ist. Darunter befindet sich der Status der Serienverteilung.

Darüber hinaus wird hier in einem großen Fenster Positionsdetails angezeigt, welche Menge des aktuell Artikels gepackt werden soll.

5.54 Artikel zur Kommissionierung freigeben

Diese Liste zeigt alle freigegebenen Ursprungsbelegzeilen zu einem bestimmten Artikel, die sich in Warenausgängen befinden. Hier können Sie Zeilen markieren und für die Kommissionierung freigeben.

  1. Geben Sie in Artikel-Nr. einen Artikel ein und bei Bedarf eine Variante in Variantencode.
  2. Nun werden Ihnen alle passenden Zeilen angezeigt. Markieren Sie die zur Freigabe gewünschten Zeilen und klicken Sie auf Auswahl zur Kommissionierung freigeben. Zu den jeweiligen Ursprungsbelegen werden nun automatisch Kommissionierbelege erzeugt. Kann ein Team zugeordnet werden, wird der Beleg direkt freigegeben.

Die Liste wird folgendermaßen sortiert:

  1. Erster Verladetag
  2. Priorität

5.55 Freigegebene Artikel stornieren

Diese Liste zeigt alle Kommissionierzeilen mit dem Status 0-angelegt oder 2-freigegeben zu einem bestimmten Artikel. Hier können Sie Zeilen markieren und aus der Kommissionierung stornieren.

  1. Filtern Sie nach folgenden Optionen:
  2. Nun werden Ihnen alle passenden Zeilen angezeigt. Markieren Sie die zum Storno gewünschten Zeilen und klicken Sie auf Auswahl stornieren.

Die Liste wird folgendermaßen sortiert:

  1. Erster Verladetag
  2. Priorität

5.56 SNCL Kommissionierserien archivieren

Mit dieser Funktion können Sie Kommissionierserien archivieren, die den Status 4-Abgeschlossen (vereinzelt) haben.

Filtern Sie beispielsweise mit diesen Feldern auf die gewünschten Kommissionierserien:

5.56.1 MOP Monitor

Der MOP Monitor ist die zentrale Übersicht zur Verwaltung und Kontrolle von Multi-Order-Batches. Analog zum Serienmonitor bietet er eine strukturierte Ansicht aller MOP-Batches mit Status, Fortschritt und gezielten Aktionen zur Steuerung des Kommissionierprozesses.

Über den MOP Monitor können Sie:

Die Listenansicht zeigt folgende Informationen pro MOP-Batch:

Menü

Der MOP Monitor bietet folgende Aktionen:

Arbeiten mit dem MOP Monitor

Batch freigeben:

  1. Öffnen Sie den SNCL MOP Monitor
  2. Wählen Sie einen Batch mit Status 0-Angelegt aus
  3. Klicken Sie auf MOP Batch freigeben
  4. Der Status wechselt zu 1-Freigegeben und Kommissionierbelege werden erzeugt
  5. Der Batch kann nun kommissioniert werden
Hinweis

Pro MOP-Team wird ein separater Kommissionierbeleg erzeugt. Jeder Beleg enthält ausschließlich Zeilen aus einem MOP-Batch.

Fortschritt überwachen:

  1. Öffnen Sie den SNCL MOP Monitor
  2. Prüfen Sie die Spalten Stückzahl (Kommissioniert) und Stückzahl (Offen)
  3. Klicken Sie auf die Zahlen, um Details zu den kommissionierten oder offenen Positionen zu sehen
  4. Der Status zeigt den aktuellen Bearbeitungsstand

Batch zurücksetzen:

  1. Öffnen Sie den SNCL MOP Monitor
  2. Wählen Sie einen Batch mit Status 1-Freigegeben aus
  3. Klicken Sie auf Status zurücksetzen
  4. Der Status wechselt zurück zu 0-Angelegt
  5. Sie können den Batch nun bearbeiten oder löschen

Batch archivieren:

  1. Öffnen Sie den SNCL MOP Monitor
  2. Wählen Sie einen Batch mit Status 4-Erledigt aus
  3. Klicken Sie auf MOP Batch archivieren
  4. Der Batch wird archiviert und aus der aktiven Ansicht entfernt

5.57 Montageauftrag

In SIEVERS WMS haben Sie die Möglichkeit, Lagerbelege für Montageaufträge automatisch erstellen zu lassen. Der Vorteil der Buchung von Montageaufträgen mit dem WMS besteht darin, dass mit einem Auftrag zwei Lagerbelege erstellt und gebucht werden: Ein Ausgehende Lagerbuchungbeleg für die Komponenten und ein Eingehende Lagerbuchungbeleg für den fertigen Artikel.

Der Prozess der Montage wird im Bereich Prozesse beschrieben.

Menü

Allgemein

Zeilen

Darüber hinaus können Sie noch folgende Zeilen einblenden:

Hinweis

Sie können keine Ressourcen in die Zeilen eintragen. Bitte erfassen Sie die Ressourcen via Menüeintrag Ressourcen Fremdlagerung.

Buchung

SIEVERS WMS

5.58 Freigegebener FA

Freigegebene Fertigungsaufträge sind der Beleg für durchzuführende Fertigungsaufträge. Von hier können Sie die Produktion steuern. Diese Page ist aus dem Business Central-Standard, allerdings wurden mit dem SIEVERS WMS einige Felder und Menüfunktionen hinzugefügt.

Menü

Allgemein

Zeilen

SIEVERS WMS

Hinweis

Änderungen der Bereitstellung Komponenten-Felder können nach einer Abfrage in die Komponentenzeilen übernommen werden.

Die Informationen in den obenstehenden Feldern werden bei Erzeugung des Fertigungsauftrags aus der SIEVERS WMS Einrichtung übernommen. Wird der Fertigungsauftrag aktualisiert, werden die Informationen anhand folgender Hierarchie übernommen:

  1. Arbeitsplatz/Arbeitsplatzgruppe (nur wenn in FA-Komponentenzeile ein Verbindungscode hinterlegt ist)
  2. Lagerhaltungsdaten
  3. Artikel
  4. Artikelkategorie
  5. Fertigungsauftragskopf

Werden keine Informationen in der ersten Ebene gefinden, wird die nächste genommen.

5.58.1 FA-Komponenten

In den Zeilen des freigegebenen FA können Sie auch die Komponenten der jeweiligen Fertigungsauftragszeile aufrufen. Dabei wird diese Seite geöffnet. Hierbei handelt es sich um eine Tabelle aus dem Business Central-Standard, die aber durch weitere Felder des SIEVERS WMS erweitert wurde.

Folgende Felder wurden hinzugefügt:

Menü:

Tabelle:

Hinweis

Existiert zu einem Fertigungsauftrag bereits ein Verbrauchs Buch.-Blatt, können die Felder Lagerortcode und Lagerbestandsfindungsstrategie Komponenten in den dazugehörigen Komponentenzeilen nicht mehr verändert werden.

Hinweis

Das Ändern eines Arbeitsplatzes in einem FA-Arbeitsplan führt dazu, dass einige Felder der Komponentenzeilen mit gleichem Verbindungscode neu berechnet werden. Folgende Felder sind betroffen:

5.58.2 Produktionsversorgung prüfen

Mit dieser Aktion können Sie einen Nachschub für Fertigungsaufträge erzeugen. Folgende Parameter können Sie anpassen:

Können nicht genügend Bestände für den Nachschub gefunden werden, werden kein Nachschub und damit auch kein Lagerbeleg erzeugt.

Für die Erstellung des Nachschubs ist es wichtig, dass folgende Felder in den Komponentenzeilen des Freigegebenen Fertigungsauftrags gefüllt sind:

Hinweis

Bitte beachten Sie, dass für diesen Nachschub keine Produktionsplätze berücksichtigt werden.

Hinweis

In den FA-Komponentenzeilen können Sie über das Feld Nachschub Status auf einen Blick erkennen, welche Komponenten bereits versorgt sind (grün), in Bearbeitung sind (gelb) oder noch Nachschub benötigen (rot).

5.58.3 Protokoll Produktionsversorgung

Zeigt das Protokoll der Aufgabe Nachschub prüfen Produktionsplätze. Zu den jeweiligen Zeilen können Sie auch den Fahrbefehl öffnen.

5.58.4 Protokoll Nachschuberstellung

Zeigt das Protokoll zum erzeugten Nachschub des aktuellen freigegebenen Fertigungsauftrags. Zu den jeweiligen Zeilen können Sie auch den Fahrbefehl öffnen.

5.59 Verbrauch buchen

Mit dieser Aktion können Sie direkt den Verbrauch bei einer Fertigung-Fertigstellung buchen. Geben Sie entweder die Fertigzustellende Menge oder die Verbrauchsmenge ein. Bei Eingabe der fertigzustellenden Menge wird die Verbrauchsmenge automatisch so berechnet: Verbrauchsmenge = Fertigzustellende Menge * Komponentenmenge. Bei Eingabe der Verbrauchsmenge wird diese Menge gebucht, solange sie nicht die Restmenge der Zeilen übersteigt.

Folgende Schritte werden bei dieser Aktion ausgeführt:

  1. Anlage eines Verbrauchsbuchblatts
  2. Anlage eines Lagerbelegs zum Verbrauchsbuchblatt
  3. Fertigmeldung und Buchung des Ausgehende Lagerbuchungbelegs zum Verbrauchsbuchblatt

5.60 Produktions Buch.-Blatt

Das Produktions Buch.-Blatt dient der Buchung von Produktionszeilen und Erstellung von Lagerbelegen in Freigegebenen Fertigungsaufträgen. Die Page gehört zum Business Central-Standard, durch das SIEVERS WMS wurden aber folgende Felder hinzugefügt:

Inhalte aus diesen Feldern werden bei der Erstellung von Lagerbelegen berücksichtigt.

5.61 Arbeitsplatzgruppenkarte

Die Arbeitsplatzgruppenkarte dient der Verwaltung einer Arbeitsplatzgruppe, welche wiederum mehrere Arbeitsplätze verwaltet. Diese Seite gehört zum Business Central-Standard. Durch das SIEVERS WMS wurde aber die gleichnamige Sektion im unteren Bereich hinzugefügt.

Die hier eingetragenen Informationen werden an die zugehörigen Arbeitsplätze vererbt.

Im Bereich Planung wurde außerdem das Feld Standard Verbindungscode hinzugefügt. Dieses ermöglicht die Vorbelegung des Verbindungscodes im Arbeitsplan.

5.62 Arbeitsplatzkarte

Die Arbeitsplatzkarte dient der Verwaltung eines Arbeitsplatzes. Ein Arbeitsplatz kann Teil einer Arbeitsplatzgruppe sein. Diese Seite gehört zum Business Central-Standard. Durch das SIEVERS WMS wurde aber die gleichnamige Sektion im unteren Bereich hinzugefügt.

Im Bereich Arbeitsplan Einrichtung wurde außerdem das Feld Standard Verbindungscode hinzugefügt. Dieses ermöglicht die Vorbelegung des Verbindungscodes im Arbeitsplan. Die Felder in Komponentenzeilen mit dem gleichen Verbindungscode werden automatisch angepasst, wenn an der Arbeitsplatzkarte geändert wird.

Die Inhalte der Arbeitsplatzfelder werden aus der übergeordneten Arbeitsplatzgruppe übernommen. Ändern Sie die Arbeitsplatzgruppe, können Sie entscheiden, ob Sie die Werte der neuen Arbeitsplatzgruppe übernehmen oder die bisherigen erhalten möchten.

5.63 SNCL Lagerbestandsmaße

Auf dieser Seite können Sie Lagerbestandsmaße erstellen und bearbeiten. Bei Lagerbestandsmaßen handelt es sich um Packmittel oder Ladungsträger wie beispielsweise Paletten, Gitterboxen oder Kartons. Folgende Informationen können Sie hier für jedes Lagerbestandsmaß hinterlegen:

Hinweis

Die Maße, Gewichtseinheiten und Volumenwerte berücksichtigen die Einrichtung und Umrechnung der Einheiten.

Beispiel einer Lagerbestandsmaßliste

5.64 SNCL Lagerplatzübersicht

Diese Tabelle zeigt alle im System eingetragenen Lagerplätze und deren wichtigste Eigenschaften.

Hinweis

Legen Sie neue Lagerplätze über die Lagerhallenkarte an.

Menü

Tabelle

5.65 SNCL Lagerplatzkarte

Die Lagerplatzkarte zeigt die Eigenschaften des in der Lagerplatzübersicht ausgewählten Platzes. Darüber hinaus können Sie hier Lagerplatzlabel oder einen Inventurschein drucken.

Menü

Allgemein

Abmessungen

Belegung

Reservierung

Kommissionierung

Anzeigeformat

5.66 Kommissionier-Artikel

5.67 Kommissionier-Artikel und Produktionslagerplätze

Zeigt eine Übersicht über die Kommissionierartikel und deren Lagerplätze. Außerdem können Sie von hier aus über Berichte das Kommissionierplatzetikett drucken.

5.68 SNCL Flurförderfahrzeuge

Mit dieser Tabelle können Sie Ihre Flurförderfahrzeuge (FFZ) verwalten. Sie hat folgende Spalten:

5.68.1 MOP-Fächer

Für Flurförderfahrzeuge, die als MOP-Wagen gekennzeichnet sind, können Sie in der Untertabelle MOP-Fächer mehrere Lagerplätze als Fächer definieren. Jedes Fach erhält eine Fachnummer zur visuellen Identifikation während der Kommissionierung.

Die Fachnummer wird am Behälter oder auf flexiblen Fachkarten sehr gut sichtbar angebracht. Dies erleichtert dem Kommissionierer die Zuordnung von Artikeln zu den richtigen Auftragsbehältern.

Hinweis

Wählen Sie die letzten beiden Topologieelemente des Lagerplatzcodes entsprechend zur Fachnummer. Dies erleichtert die Datenpflege erheblich. Beispiel: Lagerplatz “MOP-WAGEN-01” → Fachnummer “01”. Jeder Lagerplatz kann nur einem Fach zugeordnet werden. Ein Lagerplatz darf sich nicht in unterschiedlichen FFZ wiederholen. Die Fachnummer (z.B. 01, 02, 03) erreicht nur mit dem Lagerplatz Eindeutigkeit und kann in verschiedenen MOP-Wagen wiederholt werden. Eine Fachnummer ist pro FFZ eindeutig. Es darf kein Fach auf einem Gestell mehrfach vergeben werden.

5.69 SNC Shipping Versandeinheiten

In dieser Tabelle werden die SNC Shipping Versandeinheiten angezeigt. Sie hat folgende Spalten:

5.70 SNCL Lagerbestandsübersicht

In dieser Tabelle wird der aktuelle Lagerbestand angezeigt. Mit einem Klick auf die Nummer gelangen Sie zur jeweiligen Lagerbestandskarte.

Folgende Informationen können Sie der Tabelle entnehmen:

Menü

5.71 SNCL Lagerbestandskarte

Diese Seite zeigt eine Übersicht über einen individuellen Lagerbestand und seine Eigenschaften.

Menü

Allgemein

Lagerbestand

Lager

Fremdlager

Produktion

5.72 SNCL Inventuren

Listet die aktuell offenen Inventuren auf.

5.73 SNCL Inventur

Auf dieser Seite kann eine Inventur verwaltet werden. Eine Inventur kann und darf in der Regel von einem Lagermitarbeiter mit dem MDE-Gerät angelegt werden. Der Prozess der MDE-Inventur wird im Abschnitt Inventur mit MDE beschrieben.

Das Löschen einer Inventur ist nur möglich, wenn es keine zugeordneten Zähllisten gibt.

Start

Berichte

Aktionen

Allgemein

Zeilen

Hinweis

Es darf immer nur der Wert in der aktuellen Zählung-Spalte editiert werden. Ältere Zählungen können nicht geändert werden.

Statistik

5.73.1 Erstellung Inventur nach Lagerplatz

Mit dieser Aktion können Sie die Inventurzeilen nach Lagerplatz gefiltert füllen. Hier gibt es folgende Optionen:

5.74 Zählliste

Diese Seite bietet einen Überblick über eine einzelne Zählung. Hier können Sie die Inventurzählung durchführen oder eine Liste ausdrucken, um sie manuell durchzuführen. Sie können sich auch die Zählungen ansehen, die auf dem MDE durchgeführt werden.

Es ist nicht möglich, mehr als drei Zähllisten zu erstellen. Wenn bereits drei Zählungen durchgeführt wurden, entscheiden Sie sich für einen Zählwert und schließen Sie die Inventur ab.

Die 1. und 2. Zählliste werden nach Erstellung direkt freigegeben, damit sie auf dem mobilen Gerät (MDE) verfügbar sind. Weitere Infos dazu finden Sie unter Status der Zählliste

Wenn bereits eine 2. oder 3. Zählung offen ist, kann sich die Inventurverwaltung noch für den letzten Zählwert entscheiden. Dazu aktiviert die Inventurverwaltung in der SNCL-Inventur das Kontrollkästchen Gezählt. Die offene Zählliste erhält den neuen Status “8-gelöscht/verworfen”, damit klar ist, dass diese Zählliste nicht bearbeitet wurde, sondern der letzte Zählwert in die Inventur übertragen wurde.

Es können nur Zähllisten mit dem Status Offen gelöscht werden.

Hinweis

Bitte beachten Sie, dass ein Lagerplatz, ein Ladungsträger oder ein Artikel zur gleichen Zeit nur in einer offenen oder in Bearbeitung stehenden Zählliste stehen darf.

Menü

Allgemein

Zeilen

5.75 SNCL Geb. Inventur

Abgeschlossene Inventuren werden zu gebuchten Inventuren umgewandelt. Diese enthalten weitestgehend die gleiche Felder wie die originale SNCL Inventur. Via Menü können Sie auch die dazugehörigen geb. Zähllisten aufrufen.

Im Unterschied zur Inventur enthalten die Zeilen der gebuchten Inventur das Feld Letzte Zählung. In diesem wird die letzte Zähllistennr. angezeigt, sodass auf den ersten Blick sichtbar ist, ob eine zweite oder dritte Zählung stattgefunden hat. Darüber hinaus gibt es hier auch die Felder Dienstleistungsauftragsnummer und geb. Dienstleistungsauftragsnummer.

5.76 SNCL Neuer Lagerbestand Inventur

Mit diesem Bearbeitungsformular können Sie während einer Inventur neue Lagerbestände erfassen. Wird hier eine Lagerbestandsnummer eingegeben, die bereits existiert, aber auf einem anderen Lagerplatz verbucht ist, erzeugt das System automatisch eine Umlagerung an den neuen Lagerplatz. So ist die Korrektur systemseitig aufgezeichnet und nachvollziehbar.

Menü

Allgemein

Barcode: Hier können Sie einen Barcode scannen. Das kann beispielsweise ein

sein.

Neuer Bestand

Hier wird der neue Bestand gelistet.

5.77 Zusteller

Diese Seite ist ursprünglich Business Central Standard, wurde aber mit SIEVERS WMS um einige Felder ergänzt.

Menü

Tabelle

Zustellertransportarten

5.78 SIEVERS WMS Team Liste

Die Seite SIEVERS WMS Team beinhaltet eine Übersicht über alle erstellten Logistik Teams und deren zugeordneten Lagerbereiche.

Logistik Teams

Lagerbereiche

Zeigt die zu dem aktuell oben ausgewählten Team zugeordneten Lagerbereiche an.

5.79 SIEVERS WMS Team Karte

Auf dieser Seite können Sie ein einzelnes Logistik Team verwalten.

Menü

Allgemein

Lagerbereich

In diesem Abschnitt können Arbeitsbereiche via Ein- und Ausschlusslisten definiert werden. Dadurch bekommt das Logistik Team nur Aufträge in den Bereichen, die innerhalb bzw. außerhalb der definierten Bereiche liegen.

Wählen Sie aus folgenden Bereichen aus:

Wenn Sie einen der Bereiche ausgewählt haben, öffnet sich eine Tabelle, in der Sie Ein- und Ausschlussbereiche definieren können.

Hinweis

Bitte beachten Sie, dass die hier gesetzten Filter auch alleinstehend gelten können. Wenn beispielsweise beim Lagerregal der Filter R1 gesetzt wurde, werden dem Team alle Lagerregale mit dem Namen R1 aus allen Lagerhallen und allen Bereichen zugeordnet. Konfigurieren Sie die Filter daher möglichst genau.

Lagerbereichliste

Diese Liste zeigt die in Lagerbereich konfigurierten Filter.

Kommissionierung und Verpackung

Auftragsarten

Mit den Auftragsarten können Sie festlegen, dass Teams nur Aufträge mit bestimmten Größen zugewiesen bekommen. So kann beispielsweise eingestellt werden, dass ein Kommissioniererteam nur Kleinaufträge bekommen.

Die Auftragsarten werden auf der Seite SNC Auftragsart Kategorie definiert.

5.80 Filter zum Holen von Herkunftsbelegen

Mit dieser Funktion kann ein neuer Wareneingang oder -ausgang angelegt werden. Dazu wird der Filter so gefüllt, dass nur die gewünschten Aufträge auf diesen zutreffen. So können unkompliziert und schnell alle für den Warenausgang relevanten Herkunftsbelege zugeordnet werden. Dieser Filter funktioniert auch für Eingehende Lagerbuchung- und Ausgehende Lagerbuchungbelege für die Fremdlagerung.

Folgende Filtermöglichkeiten haben Sie:

5.81 Verladevorgangsübersicht

Zeigt eine Übersicht aller Verladevorgänge an.

5.82 Verladevorgang

Diese Seite gibt eine Übersicht über den auf der Verladevorgangsübersicht ausgewählten Vorgang.

Hinweis

Löschen eines Verladevorgangs ist nur möglich, wenn diesem noch keine NVE zugeordnet wurden.

Menü

Allgemein

Verladevorgangszeilen

In dieser Tabelle befinden sich alle NVE des Warenausgangs, die den Status 7-Verpackt haben.

Menü

Zeilen

5.83 Geb. Verladevorgang

Verladevorgänge werden nach der Buchung zu den gebuchten Verladevorgängen überführt. Die Inhalte sind die weitestgehend gleichen wie in dem Verladevorgang.

Menü

5.84 SNCL Lagerposten

Diese Seite gibt Einblick in den aktuellen Status der Lagerposten. Folgende Informationen sind einsehbar:

5.85 Artikelposten

Diese Seite gibt Einblick in den aktuellen Status der Artikelposten. Folgende Informationen sind einsehbar:

5.86 SIEVERS Shipping Versandauftrag

Der Versandauftrag dient als Dokument für den tatsächlichen Versand eines Warenausgangs. Hier können Sie alle Informationen über die Sendung einsehen, einschließlich einer PDF-Ansicht des eigentlichen Versandetiketts.

Menü

Allgemein

Versandetikett

Wenn Sie in der Shipping Einrichtung für den Etikettendruck den Dienstleister ShipXpert ausgewählt haben, wird Ihnen zusätzlich dieser Bereich angezeigt.

Service Wunschtag-Lieferung der Speditionen:

Zustellhinweise für Speditionen:

Liefern an

Hinweis

Diese Adressdaten werden automatisch mit der Lieferadresse aus dem Herkunftsbeleg gefüllt.

Zurzeit werden aus technischen Gründen die Felder Adresse 2 und Name 2 automatisch mit einem “-” belegt, falls Sie ECOVIUM als Versanddienstleister nutzen.

Abholung von

Hinweis

Zurzeit werden aus technischen Gründen die Felder Adresse 2 und Name 2 automatisch mit einem “-” belegt, falls Sie ECOVIUM als Versanddienstleister nutzen.

Zeilen

Inhalt

5.87 Einkaufsreklamationen

Hierbei handelt es sich um die Business Central-Standardseite zu den Einkaufsreklamationen. Diese wird auch für das WMS benutzt, daher wurden einige Felder und Aktionen hinzugefügt. Diese werden hier aufgelistet.

5.88 Einkaufsreklamation

Hierbei handelt es sich um die Business Central-Standardseite zu der Einkaufsreklamation. Diese wird auch für das WMS benutzt, daher wurden einige Felder und Aktionen hinzugefügt. Diese werden hier aufgelistet.

SIEVERS WMS

5.89 Umlagerungsaufträge

Hierbei handelt es sich um die Business Central-Standardseite zu den Umlagerungsaufträgen. Diese wird auch für das WMS benutzt, daher wurden einige Felder und Aktionen hinzugefügt. Diese werden hier aufgelistet.

5.90 Umlagerungsauftrag

Hierbei handelt es sich um die Business Central-Standardseite zum Umlagerungsauftrag. Diese wird auch für das WMS benutzt, daher wurden einige Felder und Aktionen hinzugefügt.

Menü

Allgemein

Zeilen

Lieferung

Außenhandel

SIEVERS WMS

Hinweis

Zu den Feldern ab Verfügbarkeit siehe Status der Warenausgangsplanung.

5.91 Geb. Umlag. Eingänge

Hierbei handelt es sich um eine Page aus dem Business-Central Standard. Mit dem SIEVERS WMS wurden folgende zusätzliche Felder eingefügt:

5.92 Geb. Umlag. Ausgänge

Hierbei handelt es sich um eine Page aus dem Business-Central Standard. Mit dem SIEVERS WMS wurden folgende zusätzliche Felder eingefügt:

5.93 SNCL Lagerladungsträger

Auf dieser Liste werden sowohl Transportladungsträger als auch normale Ladungsträger angezeigt. Diese dient somit als Gesamtübersicht über alle Lagerladungsträger.

Menü

Tabelle

5.94 Verkaufsaufträge

In dieser Liste können Sie eine Übersicht aller Verkaufsaufträge sehen.

Menü

Tabelle

5.95 Verkaufsauftrag

Hierbei handelt es sich um die Business Central-Standardseite des Verkaufsauftrags. Dieser wurde nahtlos in das SIEVERS WMS integriert. Neu ist, dass die Aktion Warenausgang erstellen nun einen SNCL Warenausgang erzeugt. Bitte beachten Sie, dass hierbei immer die Versandanweisungseinrichtung des jeweiligen Verkaufsauftrags einbezogen wird. Ist beispielsweise die Versandanweisung Komplettlieferung hinterlegt, aber ein Artikel aus den Verkaufsauftragszeilen ist nicht vollständig verfügbar, kann der Warenausgang nicht erstellt werden. In solch einem Fall muss entweder die Versandanweisung geändert oder der Warenausgangsbeleg manuell angelegt werden.

Darüber hinaus gibt es nun den Abschnitt SIEVERS WMS:

Außerdem können Sie folgende Felder hinzufügen:

5.96 Verpackungsvorgangsübersicht

Auf dieser Liste können Sie alle Verpackungsvorgänge und dazugehörige Details wie Warenausgangsnr., Debitor und Status einsehen. Sie können hier theoretisch auch manuell einen neuen Verpackungsvorgang anlegen, allerdings lautet die Empfehlung, diesen während eines Warenausgangs zu erzeugen.

5.97 Verpackungsvorgangsinformationen

Diese Seite enthält alle Informationen eines Verpackungsvorgangs.

Hinweis

Das Löschen eines Verpackungsvorgangs ist nur möglich, wenn keine NVE enthalten ist. Wird ein Verpackungsvorgang gelöscht, werden die Status der KLT auf 2-erfasst zurückgesetzt, wenn alle Attribute gepflegt ist. Darüber hinaus wird die Verpackungsnummer aus der Ausgehende Lagerbuchungzeile entfernt.

Menü

Allgemein

Zusätzlich hinzufügbar: Zustellertransportarten

Protokollierung Status

SNC Verpackungsvorgang (1 KLT>NVE)

Diese Seite zeigt die Inhalte des Verpackungsvorgangs: Die zugeordneten KLT und NVE.

Menü

5.97.0.1 KLT - kommissionierte Ladungsträger

Menü
Zeilen

5.97.0.2 NVE - Zuordnung

Menü
Zeilen

SNC Verpackungsvorgang (2 ART>NVE)

Zeigt die im KLT befindlichen Artikel und die NVE Zuordnung. Ermöglicht außerdem das Hinzufügen von Einzelartikeln zu den NVE, Veränderung der Zuordnungen und Aufteilung der Zuordnung. Die Prozesse sind im entsprechenden Abschnitt beschrieben.

Für den Prozess lesen Sie bitte Artikelzuordnung.

Inhalt KLT - Artikelzuordnung

Menü

Eingabe Artikel: Scannen Sie hier einen Barcode oder einen GTIN Barcode, um eine einzelne Artikelmenge einer NVE zuzuordnen

Zeilen

5.97.0.2.1 NVE Zuordnung

Menü

Zeilen

SNC Verpackungsvorgang (3 NVE>KLT)

Auf dieser Seite kann der Verpacker sich selbst kontrollieren und Korrekturen vornehmen. Sie zeigt die gepackten NVE und deren Inhalt.

NVE Inhalt

Inhalt NVE

5.98 Geb. Verpackungsvorgang

Hierbei handelt es sich um die gebuchte Version des Verpackungsvorgangs. Diese Seite enthält alle relevanten Verpackungsvorgangsinformationen inklusive der gebuchten Verpackungszeilen, welche die zugeordneten KLT und NVE anzeigen.

Allgemein

Geb. Verpackungszeilen

5.99 Geb. Verkaufslieferung

Hierbei handelt es sich um eine Page aus dem Business Central-Standard. Mit dem SIEVERS WMS wurden folgende Felder hinzugefügt:

5.100 Verkaufsrechnungen

Bei den Verkaufsrechnungen handelt es sich um eine Page aus dem Business Central-Standard. Es wurde allerdings die Aktion Rechnung -> SNCL Fremdlagersammelrechnung mit dem SIEVERS WMS hinzugefügt.

5.101 Verkaufsrechnung

Bei den Verkaufsrechnungen handelt es sich um eine Page aus dem Business Central-Standard. Es wurden ein paar Aktionen und Felder mit SIEVERS WMS hinzugefügt.

Aktionen:

Zeilen:

Abschnitt SIEVERS WMS:

5.102 SNCL Fremdlagersammelrechnung

Die Lagerabrechnung für die Fremdlagerung erfolgt über Fremdlagersammelrechnungen. Darin werden die Ressourcen aus

erfasst.

Im Bereich Optionen wird eine Filterung auf folgende Möglichkeiten angeboten:

Einige der Felder haben einen Standardwert bei Aufruf der Fremdlagersammelrechnung:

Im Bereich Debitor werden Kriterien zum Filtern der Debitoren, für die eine Sammelrechnung erstellt wird, eingegeben. Im Bereich Geb. Verkaufslieferung werden Filterkriterien für die abzurechnenden Ein- und Ausgehende Lagerbuchungaufträge eingegeben.

Nach dem Erstellen der Sammelrechnungen können diese über die Verkaufsrechnungen eingesehen werden. Vor dem Buchen besteht noch die Möglichkeit, die Rechnungspositionen zu bearbeiten bzw. weitere hinzuzufügen.

5.103 Artikel Buch.-Blätter

Über das Artikel Buch.-Blatt können Artikel zu- und auch abgebucht werden. Das ermöglicht eine unkomplizierte Verwaltung einzelner Artikel. Die Buch.-Blätter sind Teil des Business Central-Standards, daher wird in dieser Dokumentation nicht mehr auf das Thema eingegangen. Wenn Sie sich darüber informieren möchten, wie man das Artikel Buch.-Blatt benutzt, können Sie das auf Microsoft Learn nachlesen.

Die Artikel Buch.-Blätter funktionieren sowohl mit normalen Artikeln im SIEVERS WMS als auch mit Fremdlagerartikeln.

Folgende Felder wurden mit dem SIEVERS WMS in die Tabelle hinzugefügt:

Weiterhin können Sie folgende SIEVERS WMS-Felder einblenden:

5.104 Verbrauchs Buch.-Blätter

5.105 Istmeldungs Buch.-Blätter

Über das Verbrauchs Buchblatt und das Istmeldungs Buch.-Blatt können Sie den Verbrauch und die Istmeldung von Fertigung bzw. Produktion buchen. Verbrauchsmengen werden als negative Artikelposten gebucht, fertig gestellte Mengen als positive Posten.

Die Buch.-Blätter sind Teil des Business Central-Standards, daher wird in dieser Dokumentation nicht mehr auf das Thema eingegangen. Wenn Sie sich darüber informieren möchten, wie man das Verbrauchs Buchblatt benutzt, können Sie das auf Microsoft Learn nachlesen.

Folgende Felder wurden mit dem SIEVERS WMS in die Tabelle hinzugefügt:

Weiterhin können Sie folgende SIEVERS WMS-Felder einblenden:

Hinweis

Die Ladungsträger-Gewichte werden auf Basis des Ermittlung Bruttogewicht-Feldes in der WMS Einrichtung berechnet.

Hinweis

Wenn Sie eine Ausgehende Lagerbuchung mithilfe eines Verbrauchs Buch.-Blatts erzeugen wollen, müssen Sie sicherstellen, dass die Felder Lagerortcode und Lagerbestandsfindungsstrategie Komponenten in den entsprechenden Komponentenzeilen gefüllt sind.

Existiert zu einem Verbrauchs Buch.-Blatt bereits eine Ausgehende Lagerbuchung, können die Felder Lagerortcode und Lagerbestandsfindungsstrategie Komponenten im Verbrauchs Buch.-Blatt nicht mehr verändert werden.

Hinweis

Wenn Sie eine Eingehende Lagerbuchung mithilfe eines Istmeldungs Buch.-Blatts erzeugen wollen, müssen Sie sicherstellen, dass die Felder Lagerortcode, Lagerplatz Fertigteil, Eingehende Lagerbuchungstrategie Fertigteil in den Zeilen des freigegebenen Fertigungsauftrags gefüllt sind.

5.106 Dienstleistungsaufträge Lager

Auf dieser Liste können Sie alle Dienstleistungsaufträge Lager einsehen. Dienstleistungsaufträge Lager dienen der Erfassung und Abrechnung von Fremdlager-Dienstleistungen innerhalb des Lagers.

Menü

Tabelle

5.107 Dienstleistungsauftrag Lager

Menü

Allgemein

Zeilen

Menü

Tabelle

Fakturierung

Lieferung

Außenhandel

SIEVERS WMS

5.108 Geb. Dienstleistungsaufträge Lager

Enthält die gebuchten Dienstleistungsaufträge Lager. Hier können Sie auch direkt die entsprechenden Auftragsnummern oder Inventurnummern einsehen.

5.109 Geb. Dienstleistungsauftrag Lager

Allgemein

Zeilen

Fakturierung

Lieferung

SIEVERS WMS

5.110 SNCL Sortimente

Diese Liste enthält Sortimente und deren Beschreibungen. Mit Sortimenten können Sie Zuordnungen zwischen Artikelsortimenten und Debitoren schaffen. So kann ein Artikelbestand auch auf mehrere Kunden verteilt werden. Insbesondere in der Fremdlagerung kann diese Zuordnung Sinn ergeben, denn so wird der Aufwand vermieden, für den gleichen Artikel von mehreren Debitoren auch mehrere Artikel in Business Central anlegen und verwalten zu müssen.

Hier können Sie einen Code und eine Beschreibung hinterlegen. Die eigentliche Zuordnung erfolgt in den Debitoren und Artikeln via SNCL Sortiment Zuordnung über das Feld Anzahl Sortimente.

5.111 SNCL Sortiment Zuordnung

Mit dieser Seite ordnen Sie Artikel und Debitoren den Sortimentscodes zu.

Folgende Felder gibt es hier:

5.112 SNCL NVE generieren

Mit dieser Seite können Sie ein GS1 NVE Label generieren. Tragen Sie hierzu eine Artikelnr. und eine Menge sowie die weiteren notwendigen Daten ein, legen Sie die Anzahl der Labels fest und klicken Sie über Neu auf Drucken. So können Sie ein generisches NVE Label generieren.

Beispiellabel:

6 Prozesse

6.1 Wareneingang

In SIEVERS WMS wird zwischen mehreren Arten des Wareneingangs unterschieden:

Möglich sind

Diese werden weiter aufgeteilt in

6.1.1 Einen 1-stufigen belegorientierten Wareneingang durchführen

Sobald eine Anlieferung avisiert ist, kann mit der Erstellung eines Wareneingangs in SIEVERS WMS begonnen werden. In diesem Abschnitt wird beschrieben, wie ein 1-stufiger Wareneingangsprozess durchgeführt wird.

Hinweis

Um einen Wareneingang durchführen zu können, muss ein Ursprungsbeleg vorhanden sein, wie zum Beispiel eine Einkaufsbestellung oder eine Verkaufsreklamation.

  1. Erstellen Sie zunächst einen neuen Wareneingangsvorgang auf der Seite SNCL Wareneingang. Alternativ können Sie auch direkt aus einer Einkaufsbestellung einen Wareneingang erstellen und damit die Schritte 2-4 überspringen. Wählen Sie dazu Wareneingang erstellen im Startmenü aus.

  2. Anschließend müssen folgende Felder im Wareneingang gefüllt werden:

Diese Felder müssen in Schritt 2 gefüllt werden
  1. Nun können Sie über Start -> Herkunftsbelege holen diesem Wareneingang eine Einkaufsbestellung zuweisen. Alternativ können Sie auch händisch mehrere Lieferscheine in die Belegzeilen des Wareneingangs eingeben. Hierbei werden zuerst die Belegnummern der Lieferscheine eingegeben.
Herkunftsbelege holen
Lieferscheine in Belegzeilen eingeben

  1. Falls es sich um einen avisierten Wareneingang handelt, können Sie nun den Wareneingangsstatus auf 0-Avisiert setzen.

  2. Spätestens, wenn die Lieferung eingetroffen ist, muss das Feld Anzahl Ladungsträger im Wareneingangskopf gefüllt werden.

  3. An dieser Stelle können bei Bedarf auch Artikel gesondert mit Artikeletiketten markiert werden. Wählen Sie hierzu nach Auswahl des Artikels über das “Zeile”-Menü der Belegzeilen Artikeletikett drucken aus.

  1. Nun werden die Belegzeilen im Feld Menge akt. Lieferung mit der tatsächlich gelieferten Menge befüllt, sowie die Zeile mit Klick auf Menge abgeglichen übernommen. Dabei werden Ladungsträgerzeilen entsprechend der Verpackungshierarchie angelegt. Falls keine Verpackungshierarchie zu diesem Artikel existiert, werden so viele Paletten angelegt, wie in dem Feld Anzahl Ladungsträgern angegeben sind und die Menge akt. Lieferung auf diese verteilt. Darüber hinaus wird das Lagerbestandsmaß automatisch auf das in der SIEVERS WMS Einrichtung eingestellte Lagerbestandsmaßcode Kommissionierung gesetzt. Das System überprüft, ob die die Zuordnung von Belegzeilen von Ladungsträgern plausible ist. Ist die Anzahl der Ladungsträger in den Belegzeilen ungleich der Anzahl in den zugeordneten Ladungsträgern, wird die Anzahl rot markiert und eine Meldung angezeigt. Der neue Lagerplatzcode in den Ladungsträgerzeilen wird anhand der Eingehende Lagerbuchungstrategie erzeugt. Bei Bedarf können Sie diesen anpassen. ::: Hinweis Bitte achten Sie darauf, dass in der SIEVERS WMS Einrichtung keine Wareneingangsstrategie hinterlegt ist oder die Wareneingangsstrategie so konfiguriert ist, dass sie nicht zu einer Abladestelle führt. Ansonsten wird automatisch die Abladestelle am Wareneingangskopf gefüllt und der Wareneingang wird zu einem zweistufigen Wareneingang. :::
Hier sind die abgeglichenen Belegzeilen und neuen Ladungsträgerzeilen zu sehen.
  1. Für eine bessere Übersicht kann in das Feld Hinweistext Etikett eine Lieferantenpackstückreferenz eingetragen werden. Dieser Hinweistext wird auf dem Packstück angedruckt und ermöglicht dem Wareneingangsmitarbeiter eine schnellere Identifizierung des individuellen Packstücks.

  1. Falls notwendig, können Sie im Bereich Ladungsträgerzeilen die zugeordneten Ladungsträger im Detail bearbeiten. Dabei kann auch die Detailzuordnung Ladungsträger helfen. Mit dieser können Sie unterschiedliche Artikel auf einen Ladungsträger buchen, die Mengenzuordnung verändern und einen Druckvorlauf für die Etiketten aller Ladungsträger und Artikel erzeugen.

  1. Drucken Sie nun die Ladungsträger-Label und bringen Sie sie an den Paletten an. Damit stellen Sie sicher, dass die Paletten in späteren Prozessen eindeutig identifizierbar sind.
Siehe auch Druck Ladungsträger-Label
  1. Anschließend kann die Lieferung beispielsweise mit einem Stapler angenommen werden. Hierbei wird der Lieferschein von einem Mitarbeiter im Wareneingang mit der Kopie eines Blanko Barcodes markiert. Der originale Barcode kann dem Staplerfahrer mitgegeben werden, der die dazugehörige Lieferung bzw. die Palette markiert. Der Barcode wird anschließend in das entsprechende Feld des Wareneingangs eingetragen.

  1. Nun können Sie den Wareneingang buchen. Voraussetzung dafür ist, dass die Einstellung Abschluss Wareneingang auf nach kaufmännischer Prüfung gesetzt ist.

6.1.2 Einen 2-stufigen belegorientierten Wareneingang durchführen

Sobald eine Anlieferung avisiert ist, kann mit der Erstellung eines Wareneingangs in SIEVERS WMS begonnen werden. In diesem Abschnitt wird beschrieben, wie der Wareneingangsprozess durchgeführt wird.

Hinweis

Um einen Wareneingang durchführen zu können, muss ein Ursprungsbeleg vorhanden sein, wie zum Beispiel eine Einkaufsbestellung oder eine Verkaufsreklamation. Darüber hinaus muss eine Wareneingang Strategie in der SIEVERS WMS Einrichtung vorhanden sein, die Wareneingänge zu den Abladestellen führt.

  1. Erstellen Sie zunächst einen neuen Wareneingangsvorgang auf der Seite SNCL Wareneingang. Alternativ können Sie auch direkt aus einer Einkaufsbestellung einen Wareneingang erstellen und damit die Schritte 2-4 überspringen. Wählen Sie dazu Wareneingang erstellen im Startmenü aus.
  2. Anschließend müssen folgende Felder im Wareneingang gefüllt werden:
Diese Felder müssen in Schritt 2 gefüllt werden
  1. Nun können Sie über Start -> Herkunftsbelege holen diesem Wareneingang eine Einkaufsbestellung zuweisen. Alternativ können Sie auch händisch mehrere Lieferscheine in die Belegzeilen des Wareneingangs eingeben. Hierbei werden zuerst die Belegnummern der Lieferscheine eingegeben.
Herkunftsbelege holen
Lieferscheine in Belegzeilen eingeben
  1. Falls es sich um einen avisierten Wareneingang handelt, können Sie nun den Wareneingangsstatus auf 0-Avisiert setzen.
  2. Spätestens, wenn die Lieferung eingetroffen ist, müssen die Felder

Die Abladestelle wird nach dem Füllen oder Ändern des Abladelagerorts automatisch gefüllt. Alternativ können Sie diese auch mittels Lagerplatz ermitteln füllen. Dafür ist eine eingerichtete Wareneingang Strategie in der SIEVERS WMS Einrichtung notwendig.

  1. Anschließend kann die Lieferung beispielsweise mit einem Stapler angenommen werden. Hierbei wird der Lieferschein von einem Mitarbeiter im Wareneingang mit der Kopie eines Blanko Barcodes markiert. Der originale Barcode kann dem Staplerfahrer mitgegeben werden, der die dazugehörige Lieferung bzw. die Palette markiert. Der Barcode wird anschließend in das entsprechende Feld des Wareneingangs eingetragen.

  1. An dieser Stelle können bei Bedarf auch Artikel gesondert mit Artikeletiketten markiert werden. Wählen Sie hierzu nach Auswahl des Artikels über das “Zeile”-Menü der Belegzeilen Artikeletikett drucken aus.

  1. Nun werden die Belegzeilen im Feld Menge akt. Lieferung mit der tatsächlich gelieferten Menge befüllt, sowie die Zeile mit Klick auf Menge abgeglichen übernommen. Dabei werden Ladungsträgerzeilen entsprechend der Verpackungshierarchie angelegt. Falls keine Verpackungshierarchie zu diesem Artikel existiert, werden so viele Paletten angelegt, wie in dem Feld Anzahl Ladungsträgern angegeben sind und die Menge akt. Lieferung auf diese verteilt. Der neue Lagerplatzcode in den Ladungsträgerzeilen wird anhand der Eingehende Lagerbuchungstrategie erzeugt. Bei Bedarf können Sie diesen anpassen.

  1. Für eine bessere Übersicht kann in das Feld Hinweistext Etikett eine Lieferantenpackstückreferenz eingetragen werden. Dieser Hinweistext wird auf dem Packstück angedruckt und ermöglicht dem Wareneingangsmitarbeiter eine schnellere Identifizierung des individuellen Packstücks.

  1. Prüfen Sie anschließend, ob die Anzahl der Ladungsträger pro Belegzeile noch mit den eingetragenen Mengen übereinstimmt. Wenn nicht, können Sie die Anzahl verändern. Das Feld Menge abgeglichen wird dabei wieder deaktiviert und muss erneut gesetzt werden.
  2. Falls notwendig, können Sie im Bereich Ladungsträgerzeilen die zugeordneten Ladungsträger im Detail bearbeiten. Via Änderung des Codes können Sie so beispielsweise Artikel auf andere Ladungsträger zubuchen. Dabei kann auch die Detailzuordnung Ladungsträger helfen. Mit dieser können Sie unterschiedliche Artikel auf einen Ladungsträger buchen, die Mengenzuordnung verändern und einen Druckvorlauf für die Etiketten aller Ladungsträger und Artikel erzeugen.

  1. Drucken Sie nun die Ladungsträger-Label und bringen Sie sie an den Paletten an. Damit stellen Sie sicher, dass die Paletten in späteren Prozessen eindeutig identifizierbar sind.
Siehe auch Druck Ladungsträger-Label
  1. Nun können Sie den Wareneingang buchen. Voraussetzung dafür ist, dass die Einstellung Abschluss Wareneingang auf nach kaufmännischer Prüfung gesetzt ist.
  2. Nachdem der Wareneingang gebucht wurde, kann im gebuchten Wareneingang eine Fahrbefehlsliste gedruckt werden. Falls kein Ziellagerplatz für einen Artikel gefunden werden kann, muss manuell ein Platz eingetragen werden. Dafür öffnet sich automatisch der Fahrbefehl.

  1. Als Abschluss des Wareneingangs suchen Sie per Nummer die Fahrbefehlsliste auf der Seite Fahrbefehle heraus und buchen sie.

6.1.3 Wareneingang mit GS1-Barcode

Dieser Abschnitt beschreibt die Änderungen im Wareneingangsprozess, wenn Sie die GS1 Identifikation verwenden.

Dies ist ein Beispiel für einen GS1 Barcode

Anstatt Herkunftsbelege holen oder die Belegeingabe normal im Wareneingang zu verwenden, scannen Sie einfach den Barcode in das Feld Belegeingabe. Das System erkennt den spezifischen GS1-Barcode und ändert sein Layout.

So sieht es aus, wenn der GS1-Barcode manuell in das Belegeingabe-Feld eingetragen wurde
Mit dem GS1-Barcode eingetragene Ladungsträger und der Scan Puffer unten

Im Screenshot ist zu sehen, dass das System bereits viele Informationen allein aus dem Barcode übernommen hat. Im Bereich Ladungsträger wurden 3 Ladungsträger mit Inhalten und Chargennummern eingetragen.

Im Bereich Scan Puffer sind drei Bezeichner zu sehen:

Dieser Scan-Puffer zeigt alle Bezeichner an, die in diesem Prozess gescannt wurden, bis alle obligatorischen Datenbezeichner für diesen Wareneingang ausgefüllt wurden. Sobald das letzte Pflichtfeld ausgefüllt ist, wird die Funktion Zeilen verarbeiten gestartet. Das bedeutet, dass die auf dieser Seite angezeigten Zeilen in den Wareneingang übertragen werden.

Diese Datenbezeichner können in den GS1 NVE Datenbezeichner-Tabellen passend zum Kreditor oder Debitor gepflegt werden. Sind dort keine Datenbezeichner eingetragen, geht das System vom GS1-Standard aus und interpretiert die Daten bei der Belegeingabe auf Basis des erfassten Artikelstamms.

Hinweis

Wurde ein Ladungsträger mit einem GS1 Barcode erfasst, können Sie diesen Barcode via Zugehörig -> Barcode-Referenzen zeigen in der SNCL Ladungsträger Karte sehen. Der Barcode wird immmer mitsamt Prüfziffer abgespeichert.

6.1.4 Wareneingang mit GS1-Barcode auf dem MDE-Gerät

In diesem Abschnitt wird beschrieben, wie die Erfassung eines Wareneingangs eines GS1-Kreditors mit dem MDE-Gerät abläuft.

  1. Zu Beginn des Prozesses muss ein neuer Wareneingang angelegt werden.
Öffnen Sie via Menü im Wareneingang die Seite A1.0, wo Sie einen neuen Wareneingang anlegen.
Geben Sie alle benötigten Daten ein.
  1. Da der Kunde zugwiesene GS1 Bezeichner hat, öffnet sich nun automatisch A1.GS1 NVE Annahme.

  1. Scannen Sie nun den Barcode.

Hinweis

Es ist alternativ auch möglich, in der GS1-Warenannahme einen Blanko Barcode zu scannen.

  1. Zum Schluss muss die Beleg-Nr. eingegeben werden. Erst dann wird die Menge komplett verarbeitet und entsprechende Ladungsträger erzeugt. Außerdem wird der Lagerbeleg erstellt. Die Verarbeitung wird durch die grüne Färbung des Feedbacks bestätigt.

  1. In A1.2 wird nun der neue Ladungsträger angezeigt. Nun können Sie direkt einen weiteren GS1 Barcode scannen.

6.2 Blanko Barcode generieren

Ein Blanko Barcode kann im Wareneingang genutzt werden, um einen Vorgang identifizierbar zu machen. Dazu werden in der Regel mehrere Barcodes mit Kopie auf Vorrat gedruckt und im Wareneingang bzw. auf dem Stapler, der die ankommenden Transporte übernimmt, zur Verfügung gestellt.

Über den Bericht Blanko Barcode können Sie beliebig viele Barcodes erstellen. Über das Optionsfeld mit Kopie wählen Sie aus, ob auch die dazugehörigen Kopien erstellt werden sollen. Die Kopie eines Blanko Barcodes hat immer das Präfix K vor der Barcodenummer.

Bericht Blanko Barcode

6.3 Einen belegorientierten Warenausgang durchführen

In dieser Prozessbeschreibung wird ein vollständiger belegorientierter Warenausgang exemplarisch durchgeführt. Bitte beachten Sie, dass mit großer Wahrscheinlichkeit Unterschiede zwischen dem hier beschriebenen Prozess und dem Prozess Ihrer Lagerlogistik besteht. Falls Sie Fragen dazu haben, wenden Sie sich bitte an Ihre Ansprechpartner bei SIEVERS.

Diese Prozessbeschreibung nimmt an, dass folgende Einrichtungen erfolgt sind:

Der Warenausgang besteht im Wesentlichen aus 5 Schritten:

  1. Anlage eines Verkaufsauftrags
  2. Anlage eines Warenausgangs
  3. Anlage eines Ausgehende Lagerbuchungsbelegs
  4. Durchführung der internen Logistikschritte
    1. Kommissionierung
    2. Verpackung
    3. Versand
    4. Verladung
  5. Buchung des Warenausgangs

6.3.1 Anlage eines Verkaufsauftrags und Warenausgangs

Dieser Schritt weicht nicht von der Erstellung eines Verkaufauftrags im Business Central-Standard ab.

  1. Erstellen Sie einen neuen Verkaufsauftrag über die Verkaufsaufträge-Liste
  2. Geben Sie alle Informationen ein, die relevant für den Verkaufsauftrag sind. Hier können Sie im Abschnitt SIEVERS WMS auch bereits Details wie das Verpackungsteam, die Abladestelle oder Priorität hinterlegen.
  3. Sind Sie fertig, geben Sie den Verkaufsauftrag frei. Hierbei wird der Verkaufsauftrag auf die korrekte Eingabe von Pflichtfeldern geprüft.
  4. Anschließend erzeugen Sie aus diesem Verkaufsauftrag den Warenausgang.

  1. Nun öffnet sich automatisch die Warenausgangsplanung und bestätigt den erfolgreich erstellten Warenausgang. Dieser wurde nun auch automatisch in der Übersicht markiert.

Wenn Sie neue Zeilen zu dem Verkaufsauftrag hinzufügen, werden diese nicht automatisch zum Warenausgang hinzugefügt. Wenn Sie das möchten, müssen Sie hierzu die Option WA aus Urprungsbeleg ergänzen in der SIEVERS WMS Einrichtung aktivieren.

6.3.2 Anlage und Bearbeitung des Ausgangsbelegs und Kommissionierbelegs

  1. Nun erzeugen Sie aus der Warenausgangsplanung heraus den Ausgehende Lagerbuchungsbeleg. Bitte beachten Sie, dass hierzu alle zugeordneten Aufträge ein Verpackungsteam hinterlegt haben müssen. Falls dem nicht so ist, können Sie das unten in der Herkunftsbelege-Tabelle nachholen.
Hinweis

Bitte stellen Sie sicher, dass die SIEVERS WMS Teams korrekt gepflegt sind. Nur dann können automatisch die passenden Teams zugeordnet werden.

  1. Dabei wird automatisch ein Kommissionierbeleg angelegt und die Ansicht Kommissionierbelege Drucken/Freigeben geöffnet. Hier wählen Sie nun aus, dass Sie den Kommissionierbeleg drucken möchten. Dazu lassen Sie die Einstellungen, wie sie sind. Lediglich die Druckerauswahl sollten Sie auf einen Ihnen verfügbaren Drucker anpassen.

  1. Drucken Sie den Kommissionierbeleg nun über Drucken. Der fertige Beleg sieht etwa so aus:

  1. Der Kommissionierer hat nun die Aufgabe, mit diesem Kommissionierbeleg und genug Blanko Barcodes die Kommissionierung durchzuführen.
  2. Dazu geht er nacheinander die Positionen im Beleg ab und fügt die kommissionierten Artikel einem kommissionierten Ladungsträger (KLT) hinzu. Dazu scannt er einen Blanko Barcode, klebt diesen auf den Kommissionierbeleg und nummeriert ihn. Diese Nummer trägt er im Feld Nr. Etikett ein. Die entnommene Menge trägt er bei Entnahmemenge ein.
  3. Ist der Kommissionierer fertig, bringt er die Ladungsträger mit der kommissionierten Ware zum Platz, an dem der Kommissionierbeleg zurückgemeldet wird. Hier werden die Blanko Barcodes in das Scanfeld des Kommissionierbelegs in Business Central eingescannt und damit neue Ladungsträger angelegt.

  1. Ein neuer Ladungsträger wird dann unten im Bereich Ladungsträgerzeilen Kommissionierung hinzugefügt. Wählen Sie zuerst das richtige Lagerbestandsmaß aus (1). Anschließend übertragen Sie die Nr. Etikett aus den Ladungsträgerzeilen (2) in das entsprechende Feld bei Anzahl Positionen (3). Damit ordnen Sie die Artikel den Ladungsträgern zu. Es ist auch möglich, Positionen aus anderen Aufträgen diesem KLT zuzuordnen, solange diese dem gleichen Warenausgang zugeordnet sind.

  1. Wenn das Kommissionierteam per Logistikteam-Einrichtung mit einem Verpackungsteam verknüpft ist, wird in den Ladungsträgerzeilen Kommissionierung automatisch auch ein passender Lagerplatzcode eingetragen, der als Übergabe zum Verpackungsteam dient. Ist das nicht der Fall, können Sie auch manuell einen eintragen, indem Sie bei Funktionen Ladungsträger auf Lagerplatz buchen auswählen.
Hinweis

Ist ein Kommissionierbeleg vollständig kommissioniert, werden alle dazugehörigen KLT und NVE auf Status 2-erfasst bzw. auf Status 7-verpackt gesetzt.

  1. Nun können Sie den Kommissionierbeleg rückmelden (1). War alles erfolgreich, wird eine entsprechende Meldung ausgegeben (2). Wenn in der Spalte Stückzahl in den Kommissionierpositionen eine geringere Menge steht als die gesamte zu kommissionierende Menge, erfolgt nur eine Teil-Rückmeldung.

  1. Der Status des Belegs und der einzelnen Positionen im Bereich Kommissionierung steht nun auf 9-Erledigt. Das spiegelt sich auch in der Warenausgangsplanung wider.

Hinweis

Nach der Buchung des Warenausgangs werden die genutzten/befüllten KLTs automatisch archiviert und sind anschließend in der Liste Geb. Ladungsträger zu finden. Leere KLTs werde nicht archiviert.

Sobald der erste KLT erzeugt wurde und den Status 2-Erfasst hat, wird automatisch ein Verpackungsvorgang erzeugt.

6.3.2.1 Eine Kommissionierserie durchführen

Eine Kommissionierserie ist eine Zusammenfassung von mehreren Aufträgen in einem Kommissioniervorgang. So muss der Kommissionierer nicht einen Auftrag nach dem anderen abarbeiten, sondern bekommt gleich die Kommissionierung von Artikeln aus verschiedenen ähnlichen Aufträgen zugewiesen, was Zeit und Weg sparen kann.

Bitte beachten Sie, dass für eine Kommissionierserie folgendes vorbereitet sein muss:

Für die jeweiligen Status der Serie, schauen Sie bitte in den Abschnitt Status der Serienkommissionierung.

Im Wesentlichen funktioniert die Bearbeitung einer Kommissionierserie wie die normale Kommissionierung, insbesondere, wenn in der Serienbildungsstrategie ein Haken bei Automatische Freigabe gesetzt ist. Dadurch muss die Kommissionierserie nicht über den Serienmonitor freigegeben werden. Nach der Erstellung des Lagerbelegs für einen Auftrag in der Warenausgangsplanung erfolgt die Bearbeitung der Kommissionierserie folgendermaßen:

  1. Falls SNCL Kommissionierserien erzeugen nicht automatisch läuft, müssen Sie diese Aufgabe manuell ausführen. Wählen Sie hierzu in der Aufgabe die gewünschte Serienbildungsstrategie und führen Sie die Aufgabe aus.
  2. Wurde die Serienbildungsstrategie richtig konfiguriert, können Sie nun im Serienmonitor die erzeugte Serie ansehen. Haben Sie die Automatische Freigabe aktiviert, wurde bereits ein Kommissionierbeleg erzeugt, der bearbeitet werden kann. Ansonsten müssen Sie über den Serienmonitor die Serie freigeben. Abhängig von der Freigabe hat die Serie aktuell den Status 0-Angelegt oder 1-Freigegeben
  3. Nun wurde mindestens ein weitestgehend normaler Kommissionierbeleg erzeugt. Der Unterschied ist, dass die Herkunftsnr., die Konsolidierungsnr., sowie die Warenausgangsnr. leer sind und stattdessen die Kommissionierseriennr. gefüllt wurde. Das hat den Grund, dass diese Kommissionierung mehrere Aufträge beinhalten kann und daher weder einem Auftrag noch einem Warenausgang zuzuordnen ist. Die Kommissionierzeilen wurden soweit wie möglich über die Ladungsträgernr., Lagerplatznr. und Artikelnr. kombiniert. Die Konsolidierungsnummer wird dabei nach den Zusammenpackregeln hochgezählt, um in der Verpackung eine korrekte Auftragstrennung zu gewährleisten.
  4. Der Mitarbeiter bearbeitet die Kommissionierung nun ganz regulär - mit dem Unterschied, dass er nicht in KLTs kommissioniert, sondern in Serienladungsträger (SLTs). Sobald der Kommissionierbeleg gedruckt oder der Vorgang auf dem MDE ausgewählt wurde, wechselt die Serie in den Status 2-In Kommissionierung.
  5. Wurden alle Positionen kommissioniert, wechselt der Beleg in 3-Kommissioniert.
  6. Wurde eine Mindermenge gefunden, stellt das System diesen Umstand automatisch fest und findet entweder einen alternativen Bestand oder wechselt in den Status 5-In Klärung.

Nun ist die Kommissionierung abgeschlossen. Die kommissionierten Artikel befinden sich nun in SLTs aber müssen auf die passenden Aufträge verteilt werden. Hier kommt die Serienverteilung ins Spiel.

6.3.2.2 Eine Serienverteilung durchführen

Dieser Prozess behandelt die Verteilung von Artikeln, welche mit einer Kommissionierserie in SLTs gesammelt wurden, auf ihre passenden Aufträge.

  1. In der Regel wurde nach Abschluss der Kommissionierserie oder Abstellen des ersten Ladungsträgers über ein mobiles Gerät automatisch eine Serienverteilung angelegt. Das können Sie im SNCL Serienmonitor anhand der bereits vergebenen Serienverteilungsnr. sehen. Ist dort keine Nummer, liegt das an der aktivierten WMS Einrichtung Autom. Anlage Serienverteilung deaktivieren. In diesem Fall können Sie die Serienverteilung auch mit der Aktion Serienverteilung freigeben im Serienmonitor manuell erzeugen.
  2. Öffnen Sie über die Serienverteilungs Nr. oder die Liste Serienverteilung die passende Serienverteilung. Diese ist beim ersten Öffnen leer. Um den Vorgang zu starten, scannen oder geben Sie die erste SLT-Nr. in das passende Feld ein.
  3. Anschließend füllen sich die Tabelle in der Mitte und die Auftragsmengen-Tabelle mit dem Inhalt des eingegebenen SLT.

  1. Die Auftragsmenge-Tabelle in der Mitte zeigt den eigentlichen Inhalt, wie viel des Artikels noch zu verteilen ist und wie viel verteilt wurde. Die Auftragsmengen-Tabelle zeigt, wie viele Artikel aus dem SLT auf welche Aufträge zu verteilen ist. Erkennbar an der Herkunftsnr., der Warenausgangsnr. und dem Stückzahl zu verteilen-Feld. Die Farben der Herkunftsnummern bedeuten folgendes: Grün: Mit der aktuell ausgewählten Position wird der Auftrag vollständig und kann versandfertig gemacht und verschickt werden | Gelb: Der Ursprungsbeleg erhält mit dem gleichen Verteilungsvorgang noch mehrere Positionen | Rot: Für den Auftrag gibt es in anderen Kommissionierbelegen Positionen oder offene Positionen im Warenausgang. Der Auftrag muss nach der Position in der Verpackung oder später konsolidiert werden.
  2. Nun wählen Sie den Artikel, der oben liegt bzw. am leichtestesten für Sie greifbar ist, und scannen Sie die Nummer im Artikel-Feld. Daraufhin werden beide Listen in der Mitte auf diesen Artikel gefiltert. Bei Bedarf geben Sie noch einen Variantencode ein.
  3. Jetzt sehen Sie in der Auftragsmengen-Tabelle oder in der Factbox, wie viele Stücke zum jeweiligen Auftrag gepackt werden müssen.
  4. Scannen Sie einen Blanko Barcode oder eine vorhandene KLT/NVE im Feld KLT / NVE scannen oder legen Sie einen neuen Ladungsträger via Action an. Dadurch wird diese Ladungsträgernummer an der gewählten Position in der Tabelle Auftragsmengen in das Feld Ziel LT geschrieben. Im Feld Lagerplatz LT müsste nun der Lagerplatz des Verpackungsteams stehen, an dem Sie sich idealerweise befinden. Diesen Lagerplatz können Sie auch manuell ändern.
Hinweis

Das System verhindert automatisch unkontrolliertes Zusammenpacken. Ursprungsbelegzeilen unterschiedlicher Warenausgänge können nicht in denselben Ladungsträger gepackt werden. Ist zusätzlich das Kennzeichen “auftragsweise” am Warenausgang aktiv, können auch verschiedene Aufträge nicht in denselben KLT oder dieselbe NVE gepackt werden.

  1. Legen Sie den Artikel in Ihrer Hand in den neuen Ladungsträger und geben Sie die Menge in das entsprechende Feld ein. Dadurch reduziert dich die Stückzahl zu verteilen in beiden Tabellen und in der Tabelle Auftragsmenge steht die eingegebene Menge an der aktuellen Zeile im Feld Stückzahl verteilt.
  2. Anschließend nehmen Sie den nächsten Artikel aus der SLT und fahren mit dem Prozess fort. Artikel scannen, bei Bedarf Variantencode eingeben, Ziel-Ladungsträger scannen, Menge eingeben. Die Factbox oder die oberste Zeile in den Auftragsmengen sagt Ihnen, wie viel Sie in den Ladungsträger packen sollen. Mit der Zeit verändern sich die Fortschrittsbalken in der Factbox. Ist die Herkunftsnr. in der Auftragsmengenzeile grün, handelt es sich um den letzten Artikel dieser Art für diesen Auftrag.
  3. Das machen Sie so lange, bis die SLT leer ist. Dann nehmen Sie sich die nächste SLT und fahren fort. Artikel scannen, KLT scannen, Menge eingeben. Die Reihenfolge der Artikel ist dabei egal. Die Serienverteilung filtert immer automatisch auf die korrekten Zeilen und Aufträge. Es können auch mehrere SLTs gleichzeitig bearbeitet werden.

6.3.2.3 MOP-Batch erzeugen und durchführen

Ein MOP-Batch fasst mehrere Aufträge für die Multi-Order-Picking Kommissionierung zusammen. Der Kommissionierer bearbeitet Artikel aus verschiedenen Aufträgen gleichzeitig, was Zeit und Wege spart. Wichtiger Unterschied zur Serienkommissionierung: Die Kommissionierung erfolgt auftragsrein in separate Behälter/Fächer.

Voraussetzungen:

MOP-Batches erzeugen

Voraussetzungen für Aufträge:

Erzeugung - drei Möglichkeiten:

1. Über die Suche (Strg+Q):

  1. Strg+Q → SNCL MOP Batch erzeugen
  2. Optional: Spezifische MOP Batchbildungsstrategie auswählen (leer = alle aktiven Strategien)
  3. OK → System zeigt Anzahl erzeugter Batches und Aufträge

2. Über die WA Planung:

  1. WA Planung öffnen → MOP Batch erzeugen
  2. Optional: Strategie auswählen
  3. OK

3. Automatisch über Aufgabenwarteschlange:

  1. Aufgabenwarteschlangenposten → Neuer Posten mit Codeunit SNCL MOP Batches erzeugen
  2. Ausführungsintervall festlegen (z.B. stündlich)
  3. Optional: Auf spezifische Strategie filtern
  4. Posten aktivieren
Hinweis

Ist das Feld Custom Event an der MOP Batchbildungsstrategie gefüllt, wird statt des Standard-Prozesses ein Event mit dem hinterlegten Code ausgelöst.

Batch-Bildungslogik:

  1. Auftragsermittlung: System ermittelt qualifizierte Aufträge nach Kriterien (Status, Auftragsart, Lieferdatum, Filter)
  2. Sortierung: Nach Verladedatum (aufsteigend) und Priorität (kleinste zuerst)
  3. Batch-Zusammenstellung:
  4. Batch-Abschluss: Bei Erreichen eines Schwellwerts wird Batch abgeschlossen, weitere Aufträge kommen in neuen Batch
  5. Batch-Vergabe: Eindeutige MOP-Batch-ID wird vergeben
  6. Status: Neu erzeugte Batches erhalten Status 0-Angelegt
Hinweis

Wird die Min. Anzahl Aufträge nicht erreicht, bleibt der Batch im Status 0-Angelegt und muss manuell freigegeben oder verworfen werden.

MOP-Batch durchführen

Phase 1: Vorbereitung

Lagerbeleg anlegen:

MOP-Batch erzeugen:

Phase 2: Freigabe

MOP-Batch freigeben:

Hinweis

MOP-Batch-Nr. vs. Konsolidierungsnr.: - MOP-Batch-Nr.: Alle Zeilen des Batches haben die gleiche Nummer → Werden zusammen in A4.1 angezeigt - Konsolidierungsnr.: Unterschiedliche Nummern je nach Zusammenpackregeln → Steuert, was zusammengepackt werden darf

Wichtig: Im Gegensatz zur Serienkommissionierung wird nicht alles zusammengepackt, sondern auftragsrein in separate Behälter/Fächer.

Phase 3: Kommissionierung

Am MDE kommissionieren:

Für eine detaillierte Anleitung lesen Sie bitte A4 MOP LT Fach Zuordnung.

6.3.3 Verpackung

Der Verpackungsvorgang in Business Central fußt auf drei zentralen Pages:

  1. SNC Verpackungsvorgang 1 KLT>NVE: Ausgangspunkt und hauptsächlicher Prozess
  2. SNC Verpackungsvorgang 2 ART>NVE: Ermöglicht die Zuordnung des KLT Inhalts zu NVEs auf Artikelebene. Es können im Ausnahmefall auch einzelne Artikelmengen einer NVE zugeordnet werden
  3. SNC Verpackungsvorgang 3 NVE>KLT: Ermöglicht Einsicht in den NVE Inhalt und Korrektur. Zur Selbstkontrolle des Verpackers

Die Klammer des Verpackungsvorgangs ist die Verpackungsvorgangsinformation.

Prozess:

  1. In der Regel sollte ein Verpackungsvorgang vom System automatisch angelegt worden sein, sobald die erste KLT während der Kommissionierung erzeugt wurde. Rufen Sie in diesem Fall den Verackungsvorgang über Zugehörig auf. Andernfalls erzeugen Sie einen neuen Verpackungsvorgang in der Warenausgangsplanung via Aktionen -> Neuer Beleg -> Verpackungsvorgang anlegen**.

  1. Diese Aktion erzeugt nicht nur den Verpackungsvorgang, sondern öffnet auch direkt die Seite, mit der der weitere Prozess fortgesetzt wird: SNC Verpackungsvorgang 1 KLT>NVE. Diesem Verpackungsvorgang werden automatisch die vorher erzeugten KLT(Siehe Screenshot unten: 1) zugeordnet. Wenn Sie keinen neuen Verpackungsvorgang erzeugen mussten und diesen bereits geöffnet haben, wechseln Sie auf SNC Verpackungsvorgang 1 KLT>NVE via Aktionen -> KLT/NVE Informationen anzeigen.
  2. Scannen Sie nun den ersten KLT-Barcode im Feld Eingabe KLT(2). Eine Eingabe des Codes ist nicht möglich, da hier die Prüfziffer des Barcodes fehlt.

  1. Nach dem Scan des Barcodes wird das System automatisch das Feld NVE (Verpackung) in der jeweiligen KLT-Zeile fokussieren. Verpacken Sie nun den Artikel und scannen Sie eine vorhandene NVE oder einen Blanko Barcode.
Hinweis

Es ist auch möglich, nochmal den KLT Barcode zu scannen. Dadurch wird die KLT 1:1 in eine NVE umgewandelt. Möchten Sie das rückgängig machen, entfernen Sie einfach die VP.Nr.-Zuordnung.

  1. In den Zeilen NVE - Zuordnung wurde nun eine neue Zeile angelegt mit dem Status 2-Erfasst. Das bedeutet, dass das zu versendende Packstück erzeugt wurde. Im Zuge dessen wurde der KLT Status in der oberen Zeile auf 9-Erledigt gesetzt. Der kommissionierte Ladungsträger ist somit fertig bearbeitet. Falls Sie die Ladungsträgeroption Gelieferte Ladungsträger archivieren in der SIEVERS WMS Einrichtung aktiviert haben, wird der Ladungsträger automatisch archiviert und ist über Geb. Ladungsträger erneut auffindbar.
  2. Wenn Sie noch weitere Artikel der NVE zuordnen oder Artikelmengen auf mehrere NVE aufteilen möchten, nutzen Sie dafür die Artikelzuordnung. Diese finden Sie im Verwalten-Menü der KLT Zeilen.
Hier finden Sie die Artikelzuordnung
  1. Nun wiegen Sie den fertigen NVE-Ladungsträger abschließend. Tragen Sie anschließend in die NVE-Zuordnung-Zeile das richtige Lagerbestandsmaß und ein Gewicht ein. Infolgedessen wird der NVE Status auf 7-Verpackt gesetzt.

Hinweis

Wenn Sie die Maße oder das Gewicht wieder entfernen, wird der Status der NVE auf 2-Erfasst zurückgesetzt. Tragen Sie die Daten erneut ein, ändert er sich erneut automatisch auf 7-Verpackt.

  1. Wiederholen Sie Schritte 3 bis 7, um weitere KLT einer NVE hinzuzufügen.
  2. Ist eine NVE vollständig gefüllt, können Sie zur Selbstkontrolle via Verwalten -> NVE Inhalt (3) SNC Verpackungsvorgang 3 NVE>KLT aufrufen und Ihre Arbeit kontrollieren. Hier wird die NVE und ihr Inhalt aufgeschlüsselt angezeigt. Falls Sie feststellen, dass sie einen Artikel in eine falsche NVE gepackt haben und das ändern möchten, tragen Sie einfach die richtige VP.Nr. in der Inhaltszeile ein.
Hinweis

Falls Sie einen Artikel aus einer NVE herausnehmen möchten, entfernen oder ändern Sie die VP.Nr.-Zuordnung. Falls die NVE dabei leer wird, bietet das System Ihnen an, die NVE zu entfernen.

  1. Da der NVE Status nun 7-Verpackt ist, kann das NVE-Etikett gedruckt werden. Je nachdem, ob das Packstück mehr Artikel enthält, als im Einrichtungsfeld Mindestartikelmenge Packstückinhaltsliste angegeben wurden, wird zusätzlich eine NVE Packstückinhaltsliste ausgedruckt und muss an das Packstück angebracht werden. Markieren Sie die NVE und drucken Sie das Label über Verwalten -> NVE Label drucken.
Hinweis

Bei der Serienverteilung kann der automatische NVE-Labeldruck über das Einrichtungsfeld Deaktiviere auto. NVE - Labeldruck Serienverteilung in der SIEVERS WMS Einrichtung deaktiviert werden. In diesem Fall erfolgt der Druck nur manuell über die entsprechende Aktion.

  1. Wenn Sie fertig sind, können Sie je nach Zustellereinstellungen entweder direkt über Verwalten den Warenausgang buchen oder die Versandauftragszeilen anlegen.

6.3.3.1 Artikelzuordnung

Auf der Seite SNC Verpackungsvorgang (2 ART>NVE) können Sie die Artikelzuordnungen der KLT zu NVE verwalten. Dabei können Sie:

Prozess:

  1. Scannen Sie den gewünschten Artikel im Eingabe Artikel-Feld
  2. Geben Sie die Packmenge ein
  3. Scannen Sie in NVE (Verpackung) die NVE, in die Sie den Artikel verpacken möchten
  4. Die Artikelzeile bekommt nun die passende VP.Nr.. Wenn Sie die Zuordnung ändern möchten, können Sie die VP.Nr. anpassen.

Wichtig ist, dass Sie den Artikel vor der Bearbeitung immer einscannen.

6.3.4 Versand

Wenn beim Warenausgang ein Zusteller hinterlegt wird, der nicht Keine Versandaufträge deaktiviert hat, wird automatisch ein Versandauftrag erzeugt. Versandaufträge sind Teil des SIEVERS Shipping Moduls und dienen der Erzeugung und Verwaltung von Versandetiketten. Bitte stellen Sie sicher, dass Sie SIEVERS Shipping korrekt eingerichtet haben.

  1. Rufen Sie via Factbox in der Warenausgangsplanung mit Klick auf die Anzahl Versandaufträge die Liste der zugeordneten Versandaufträge auf und wählen Sie den Versandauftrag aus.

  1. Idealerweise sollten die Versandauftragszeilen während der Kommissionierung oder Verpackung automatisch erzeugt worden sein, sobald die Ladungsträger der Art NVE und dem Status 7-Verpackt entsprechen. Sollte das nicht der Fall sein, können Sie die Versandauftragszeilen auch manuell erzeugen. Lesen Sie hierzu den nächsten Schritt. Ansonsten können Sie mit Schritt 4 fortfahren.
  2. Über Start -> Ursprungsbelege holen können Sie nun die bereits bestehenden NVE des Warenausgangs dem Versandauftrag zuordnen. Klicken Sie hierzu in der Maske auf An Versandauftrag übergeben. Falls Sie bereits während der Kommissionierung oder der Verpackung für alle Ladungsträger die Aktion Versandauftragszeile anlegen ausgeführt haben, ist dieser Schritt nicht mehr notwendig.

  1. Nun können Sie zu den einzelnen Zeilen via Zeile -> Funktionen Packstückinhaltslisten oder Versandetiketten drucken.

  1. Wenn Sie fertig sind, melden Sie den Beleg fertig, sodass der Warenausgang freigegeben und gebucht werden kann. Aus dem Versandauftrag wird nun ein archivierter Versandauftrag, der auf der entsprechenden Liste Shipping Archivierte Versandaufträge eingesehen werden kann.

6.3.5 Verladen

Hat der Zusteller das Kennzeichen Verladung erforderlich aktiviert, muss für einen Warenausgang mit diesem eine Verladung erstellt werden.

  1. Erzeugen Sie hierzu über Aktionen -> Neuer Beleg in der Warenausgangsplanung einen neuen Verladevorgang. Geben Sie in das Feld Anzahl Vorgänge (1) ein, wie viele Verladevorgänge Sie anlegen möchten. Anschließend gehen Sie über die drei Punkte auf Anlegen (2). Sind Sie fertig, können Sie auf OK klicken und bekommen eine Tabelle mit den angelegten Verladevorgängen angezeigt. Diese haben vorerst den Status 0-angelegt.

Hinweis

Sie können beliebig viele Verladevorgänge zu einem Warenausgang erstellen. Wird ein Ladungsträger in den Verladevorgangszeilen dem Vorgang zugewiesen und damit als verladen markiert, verschwindet er automatisch aus den anderen Verladevorgängen. So entstehen keine inkonsistenten Daten.

  1. Öffnen Sie nun einen der Verladevorgänge. Der Allgemein-Bereich wurde durch Daten aus dem Warenausgang vorausgefüllt. Außerdem wird das Logistik Team, der Verlader und der Verladelagerplatz mit Daten aus dem Zusteller gefüllt. Sie können nun noch Geplant am und Geplant um ausfüllen.
Verladener Ladungsträger wurde zugewiesen und erhält einen neuen Status
  1. Ist das Transportfahrzeug angekommen, wird der Haken bei Auf dem Gelände gesetzt. Das legt die Ankunftszeit fest.
  2. Da von der Ankunft des Fahrzeugs bis zum tatsächlich Verladestart noch einmal Zeit vergeht, wird der Verladestart erst gesetzt, wenn das Kennzeichen Frei für Verladung aktiviert wird. Die Voraussetzung dafür ist, dass sich mindestens ein Ladungsträger mit dem Status 7-verpackt im Verladevorgang befindet.
  3. Nun wird die Verladung durchgeführt. Klicken Sie hierzu in den Verladevorgangszeilen bei den verladenen Ladungsträgern auf den Haken Auswahl zur Verladung (1) und anschließend auf Zuweisen (2). Die angehakten Ladungsträger wurden nun diesem Verladevorgang zugewiesen und der Status auf 8-Verladen gesetzt.
Verladenen Ladungsträger zuweisen
Verladener Ladungsträger wurde zugewiesen und erhält einen neuen Status
  1. Wenn Sie nun diesen Verladevorgang schließen und erneut öffnen oder in einen anderen diesem Warenausgangs zugehörigen Verladevorgang wechseln, werden Sie feststellen, dass der soeben zugewiesene Ladungsträger nicht mehr in den Verladevorgangszeilen angezeigt wird. Das liegt daran, dass dieser für die Verladung nun nicht mehr relevant ist und ausgefiltert wurde. Außerdem wird so vermieden, dass der gleiche Ladungsträger aus Versehen verschiedenen Verladevorgängen zugewiesen wird. Möchten Sie die bereits verladenen NVEs sehen, können Sie den Filter entfernen.
  2. Ist die Verladung erfolgt und wurde geprüft, wird das Kennzeichen Verladung geprüft gesetzt. Dies markiert gleichzeitig das Verladeende. In diesem Schritt können Sie außerdem sofort den Warenausgang buchen.
Hinweis

Wiederverwendbare Ladungsträger werden nach der Warenausgangsbuchung automatisch zurückgesetzt. Ist das Kennzeichen Ladungsträgerartwechsel erlaubt gesetzt, wird die Ladungsträgerart auf LE geändert, der Status zurückgesetzt und die Auftragszuordnung entfernt. Der Ladungsträger steht anschließend wieder für neue Lagerprozesse zur Verfügung.

6.4 In eine NVE zupacken

Im Kommissionierbeleg während der Rückmeldung oder im Verpackungsvorgang kann es in Ausnahmefällen passieren, dass neue Artikel zugepackt werden müssen. Gehen Sie in einem solchen Fall so vor:

Hinweis

Bitte beachten Sie, dass das Gewicht der NVE automatisch entfernt wird und neu eingegeben werden muss. Durch die Entfernung des Gewichts wird außerdem der Status auf 2-Erfasst zurückgesetzt. Wenn das Gewicht neu eingegeben wurde, wird der Status wieder auf 7-Verpackt gewechselt.

6.5 Eine Buchung oder Teilbuchung ohne Verladung durchführen

Sobald die Kommissionierung abgeschlossen ist, können Sie jederzeit eine Buchung oder Teilbuchung des Warenausgangs durchführen. Voraussetzung dafür ist, dass das Kennzeichen Verladung erforderlich beim gewählten Zusteller nicht gesetzt ist. Falls das Kennzeichen gesetzt ist, können Sie zwar auch Teilbuchungen durchführen, allerdings werden dann nur diejenigen Positionen gebucht, die bereits verladen wurden und somit den Status 9-Verladen haben. Für Buchungen gibt es verschiedene Möglichkeiten:

Hinweis

Bei einer Teilbuchung buchen versenden Sie einen Teil der Warenausgangs. Der Rest bleibt im Warenausgang erhalten und kann später versendet werden.

Markieren Sie hier die Zeilen in der ausgehenden Lagerbuchung, die Sie buchen möchten
Buchen des gesamten Kommissionierbelegs
Buchen von einzelnen Ladungsträgern im Kommissionierbeleg
Buchen von Verpackungsbeleg

6.6 Inventuren

Hinweis

Bitte beachten Sie, dass Inventuren nicht mehr gelöscht werden können, sobald Inventurzeilen als gezählt markiert wurde oder eine zugeordnete offene Zählliste existiert.

Ziel der Inventur ist es, jeden aktiven Lagerplatz in SIEVERS WMS zu zählen. Ein Lager sollte den Bestand in regelmäßigen Abständen zählen, um

Voraussetzungen für die Zählung eines Lagerplatzes:

Letzteres ist eine vorübergehende Einschränkung aus technischen Gründen, welche mittelfristig beseitigt wird.

Bei der Inventur kann gegebenenfalls auch eine Bestandsänderung direkt durchgeführt werden.

SIEVERS WMS unterstützt zurzeit folgende Inventurarten:

6.6.1 Stichtagsinventur

Die Stichtagsinventur kann belegorientiert oder beleglos abgearbeitet werden. Voraussetzung für die Stichtagsinventur ist, dass alle Prozesse, die nicht zur Inventur gehören vollständig eingestellt sind. In dem abgegrenzten Bereich kann nur die Inventur durchgeführt werden. Der abgegrenzte Bereich können bestimmte Regalreihen, -Ebenen oder Hallen sein. Oder auch das gesamte Lager.

6.6.1.1 Vorbereitung

Vor der eigentlichen Stichtagsinventur sollten einige Vorbereitungen getroffen werden:

Erstellen und befüllen Sie für die Vorbereitungen die notwendigen Inventurbelege. Pro Inventurteam und Bereich wird ein eigener Beleg erstellt. Das erleichtert die Übersicht und Transparenz. In den Inventurbelegen können Sie damit beginnen, die Bereiche zuzuordnen. Klicken Sie hierzu auf Lagerbestände nach Lagerplatz einlasten oder Lagerbestände nach Artikel einlasten.

Hier können Sie mit verschiedenen Parametern genau bestimmen, welche Lagerplätze inbegriffen sein sollen.

6.6.1.2 Durchführung

6.6.2 Inventur MDE

Die Inventur am MDE Gerät ist im Bereich Das MDE-Gerät benutzen/B5 Inventuren beschrieben.

6.6.3 Während einer Inventur neuen Lagerbestand hinzufügen

Es kann vorkommen, dass während einer Zählung festgestellt wird, dass sich an einem Lagerplatz ein unvorhergesehener Lagerbestand befindet. Diesen können Sie auch noch während der Zählung einlasten. Auf dem MDE-Gerät nutzen Sie hierfür B5.5 Neuer Lagerbestand. Fahren Sie fort mit dem folgenden Abschnitt.

Hinweis

Bitte beachten Sie, dass neu gefundener Bestand, der über eingestellte Schwellwerte hinaus geht, automatisch in die zweite Zählliste übernommen wird.

Hinweis

Bitte beachten Sie, dass Fremdlagerartikel nur während einer Fremdlagerinventur erfasst werden können.

6.6.3.1 Mit MDE

Während einer Inventur können Sie in B5.3 neuen Lagerbestand hinzufügen, indem Sie mit F5 oder über das Menü B5.5 öffnen.

  1. Scannen Sie den soeben gefundenen Artikel (1)
  2. Scannen Sie einen Blanko Barcode für einen neuen Ladungsträger oder scannen Sie einen vorhandenen Ladungsträger (kann auch archiviert sein)
  3. Geben Sie eventuell benötigte Felder wie MHD oder Variante ein (4)
  4. Geben Sie eine Menge ein (6)
  5. Bestätigen Sie die Eingabe mit Enter
  6. Scannen Sie eine weitere Position oder verlassen Sie B5.5 durch zweimaliges Drücken von Escape

6.6.3.2 In einer belegorientierten Inventur

In einer Zählliste können Sie über Start das Fenster Neuer Bestand öffnen.

Dort können Sie im Fenster Neuer Lagerbestand Inventur neue Bestände hinzufügen.

  1. Artikel/Ladungsträger scannen
  2. Zusätzliche Informationen wie die Menge eingeben. Hat der Artikel Varianten, muss eine Variante eingetragen werden.
  3. Wenn Sie neues Inventar im selben Lagerladungsträger hinzufügen möchten, verwenden Sie die entsprechende Funktion

Mit dieser Methode können Sie auch falsch abgelegte Bestände an der richtigen Stelle einbuchen.

Darüber hinaus können Sie über die Menü-Aktionen auch neue Ladungsträger erzeugen, ohne einen Blanko-Barcode zu haben.

6.7 Fremdlagerung

Die Prozesse im Kontext der Fremdlagerung unterscheiden sich im SIEVERS WMS nur geringfügig von den normalen Prozessen. Trotzdem gibt es Unterschiede, die in den nächsten Abschnitten herausgestellt werden.

6.7.1 Wareneingang in der Fremdlagerung

Hinweis

Bitte beachten Sie, dass Ressourcen in den Zeilen des SNCL Eingehende Lagerbuchungauftrag auch nach der Freigabe noch manuell eingetragen werden können.

  1. Im SNCL Wareneingang können Sie nun mit Start -> Lagerbeleg erstellen eine SNCL Eingehende Lagerbuchung erzeugen.
  2. Nun können Sie mit dem Wareneingang ganz regulär fortfahren: Prozesse: Wareneingang. Zur sporadischen Erfassung von Fremdlagerungsressourcen nutzen Sie bei Bedarf die Funktion Ressourcen Fremdlagerung im Zeilenmenü der Belegzeilen im Wareneingang oder direkt in der eingehenden Lagerbuchung.

6.7.2 Warenausgang in der Fremdlagerung

  1. Aus diesem Ausgehende Lagerbuchungauftrag können Sie nun einen Warenausgang erzeugen.
  2. In der Warenausgangsplanung können Sie nun mit Start -> Lagerbeleg erstellen eine SNCL Ausgehende Lagerbuchung erzeugen.
  3. Nun können Sie mit der Warenausgangsplanung ganz regulär fortfahren: Anlage und Bearbeitung des Ausgangsbelegs und Kommissionierbelegs. Zur sporadischen Erfassung von Fremdlagerungsressourcen nutzen Sie bei Bedarf die Funktion Ressourcen Fremdlagerung an verschiedenen Stellen im Prozess:
Ressourcen Fremdlagerung in der Warenausgangsplanung

6.7.3 Umgang mit Ressourcenerfassung in der Fremdlagerung

Die Ressourcen im Kontext der Fremdlagerung dienen der Erfassung von Aufwänden. Das können reguläre Aufwände wie Material- und Personaleinsatz bei einem Wareneingang oder auch irreguläre Aufwände wie die zusätzliche Sicherung von schlecht verpackter Ware sein. Reguläre bzw. wiederkehrende Aufwände können Sie weitestgehend automatisiert erfassen. Nicht wiederkehrende Aufwände können Sie während der Bearbeitung von Fremdlagerprozessen manuell erfassen. Die Abrechnung von Fremdlagerressourcen erfolgt mit der Fremdlagersammelrechnung.

6.7.3.1 Ressourcen für wiederkehrende Aufwände

Sie können die Ressourceneinlastung automatisieren. Wir empfehlen, das bei wiederkehrenden Aufwänden einzurichten. Aktivieren Sie hierzu die -geld automatisch einlasten Optionen in der SIEVERS WMS Einrichtung. Falls Sie das nicht grundsätzlich aktivieren möchten, können Sie diese Optionen auch händisch für bestimmte Debitoren und Kreditoren in den jeweiligen Karten im Bereich SIEVERS WMS aktivieren.

Nun hinterlegen Sie im Artikel oder im Debitor die passenden Lagergeldcodes.

Diese Ressourcen werden nun nach der Buchung des Belegs automatisch in die Belegzeilen eingetragen. Bei Inventuren werden die Aufwände automatisch in den Dienstleistungsauftrag eingelastet.

Wenn Sie nicht möchten, dass die Ressourcen automatisch eingetragen werden sollen, kann das auch manuell pro Beleg erfolgen. Führen Sie dazu nach Freigabe des Belegs die Aktion Ein-/Ausgehende Lagerbuchunggelder einlasten aus.

6.8 Montage

Die Montage ist ein Prozess aus dem Business-Central-Standard, der mit Funktionen aus dem SIEVERS WMS etwas erweitert wurde. Beispielsweise ist es möglich, auch eine Montage für einen Fremdlagerdebitor durchzuführen.

Hinweis

Bitte beachten Sie, dass die Montage für die “einfache” Zusammensetzung weniger Komponenten gedacht ist. Hier ist keine fortgeschrittene Komplexität möglich. Nutzen Sie in solch einem Fall die Fertigung. Falls Sie unsicher sind, wenden Sie sich gerne an Ihre Ansprechpartner bei der SIEVERS-GROUP.

Um einen Montageauftrag anlegen zu können, müssen Sie erst die Montagestückliste eines Artikels befüllen. Öffnen Sie dazu die Artikelkarte und scrollen Sie zum Abschnitt Beschaffung. Wenn Sie hier bei Montagestückliste auf Nein bzw. Ja klicken, öffnet sich eine Liste.

Tragen Sie hier die Komponenten ein, die für die Montage des Artikels nötig sind.

Hinweis

Bitte beachten Sie, dass in der Fremdlagerung (Eingehende Lagerbuchungdebitornr. im Artikel hinterlegt) nur Artikel mit derselben Eingehende Lagerbuchungdebitornr. in die Stückliste eingetragen werden können.

Im Anschluss können Sie den ersten Montageauftrag für die Montage dieses Artikels erstellen.

  1. Öffnen Sie hierzu die Seite Montageauftrag und wählen Sie einen Artikel mit Montagestückliste aus. Stellen Sie vorher sicher, dass die für die Montage notwendigen Komponenten im SIEVERS WMS-verwalteten Lagerort vorhanden sind.
  2. Bei der Eintragung des Artikels sollten die Montageauftragszeilen automatisch mit den Artikeln aus der Montagestückliste gefüllt werden.
  3. Wenn der Montageauftrag fertig ausgefüllt ist, melden Sie ihn fertig.
  4. Unter Prozess können Sie nun einen Komponentenlagerbeleg (Lagerbeleg Komp.) und einen Lagerbeleg erstellen. Bei dem Lagerbeleg handelt es sich um den Eingehende Lagerbuchungbeleg für den fertig montierten Artikel. Der Lagerbeleg Komp. ist der Ausgehende Lagerbuchungbeleg für die Komponenten.
  5. Weisen Sie den Artikel in den Lagerbelegen automatisch oder manuell einen Lagerplatz zu und melden Sie die Belege über Status ändern fertig.
  6. Nun können Sie den Montageauftrag einfach buchen. Damit wird der Ausgehende Lagerbuchungbeleg für die Komponenten gebucht und diese damit aus dem Lager entfernt. Durch den Eingehende Lagerbuchungbeleg wird der fertige Artikel dem Lager zugefügt. Die beiden Lagerbelege werden nach Abschluss des Montageauftrags ebenfalls fertiggemeldet.

Im unteren Bereich des Montageauftrags können Sie immer den aktuellen Status der Lagerbelege ansehen.

6.9 Fertigung / Produktion

6.9.1 Eine Fertigung durchführen

Die Fertigung ist ein Prozess aus dem Business-Central-Standard und dient der Zusammensetzung von Produkten in mehreren Arbeitsschritte über mehrere Arbeitsplätze hinweg. Sie ist also für komplexere Produktionen ausgelegt, als die Montage. In dieser Prozessbeschreibung ist ein möglicher Fertigungsprozess beschrieben. Bitte beachten Sie, dass das Verfahren in Ihrem Unternehmen anders sein kann.

Hinweis

Für die Fertigung muss die Benutzererfahrung in den Firmendaten auf Premium eingestellt sein. Hierzu ist eine gesonderte Lizenz nötig. Bitte stellen Sie sicher, dass Sie über diese Lizenz verfügen.

Die Planung, Steuerung und Überwachung der Fertigung erfolgt zentral über den Fertigungsauftrag.

  1. Erstellen Sie einen neuen Freigegebenen Fertigungsauftrag. Es ist auch möglich, einen Geplanten Fertigungsauftrag zu erstellen, jedoch ist das ein aus unserer Sicht unnötiger zusätzlicher Schritt, da bei Freigabe des geplanten Fertigungsauftrags ohnehin ein freigegebener Auftrag erzeugt wird. Wenn das in Ihrem Prozess hilfreich ist, können Sie aber natürlich trotzdem einen geplanten Fertigungsauftrag erstellen. Das Vorgehen ist das gleiche.

  1. Wählen Sie im Fertigungsauftragskopf aus, um welche Herkunftsart es sich handelt. Möchten Sie beispielsweise die Fertigung auf Basis eines spezifischen Artikels starten, wählen Sie Verkaufskopf und anschließend die Herkunftsnr. sowie die Menge und das Fälligkeitsdatum. Achten Sie darauf, dass der Artikel für die Fertigung geeignet ist. Das sehen Sie beispielsweise daran, dass die Beschaffungsmethode des Artikels Fertigungsauftrag und die Produktionsart beispielsweise auf Auftragsfertigung oder Lagerfertigung gesetzt ist. Außerdem sollte eine Fertigungsstückliste existieren.
  2. Klicken Sie auf Fertigungsauftrag aktualisieren, um automatisch die Zeilen des Auftrags zu füllen. Lassen Sie die Einstellungen hier so wie sie sind.

  1. Nun müsste mindestens eine neue Auftragszeile erscheinen. Wenn Sie diese markieren und über Zeile -> Komponenten die Komponentenliste aufrufen, können Sie sicherstellen, dass diesem Artikel die korrekten Komponenten in den notwendigen Mengen aus dem richtigen Lagerplatz zugeordnet sind.

  1. Stellen Sie außerdem sicher, dass der Produktionsnachschub gesichert ist.
  2. Nun können Sie die Produkte fertigstellen via Auftrag -> Produkte fertigstellen . Diese Aktion kombiniert die Istmeldung und die Verbrauchsmeldung. Geben Sie die fertigzustellende Menge ein und bestätigen Sie mit OK.

  1. Zum Schluss werden Sie gebeten, Ladungsträgerlabel für die Ladungsträger der neu eingelagerten Produkte zu erstellen. Der Ladungsträgertyp hängt von der Einrichtung WA und Lagerbeleg bei Istmeldung erstellen in der SIEVERS WMS Einrichtung ab:

  1. Nun ist die Produktion erfolgt.

6.9.2 Nachschub für Fertigungsauftrag

Eine Produktion muss auch adäquat mit Nachschub beliefert werden. Diese Nachschublieferung erfolgt durch die Produktionsversorgung, welche automatisiert via Aufgabenwarteschlange oder manuell erfolgen kann. Diese Beschreibung geht auf die manuelle Form der Nachschuberstellung ein.

Die Berechnung des Nachschubs erfolgt auf Basis des Feldes Mengenermittlungsgrundlage Produktion in der Produktionsversorgung prüfen Aktion. Hier können Sie angeben, ob der Bedarf auf Basis der Fertigung, der Artikel oder beidem erzeugt werden soll. Bei ersterem wird der Nachschub erst erzeugt, wenn sich ein konkreter Bedarf aus einem Auftrag ergeben kann. Beim Bedarf aus dem Artikel werden die Felder Mengenvorgaben Produktion herangezogen.

  1. Sie erzeugen Nachschub für Fertigungsaufträge via Produktionsversorgung prüfen. Diese Aktion finden Sie als eigene Aufgabe via Business Central Suche aber auch in den Freigegebenen Fertigungsaufträgen. Erklärungen zu den Feldern finden Sie in dem bereits verlinkten entsprechenden Abschnitt. Haken Sie für dieses Mal das Optionsfeld Details an.

  1. Werden hierbei notwendige Nachschübe erkannt, erzeugt das System Nachschub-Fahrbefehle. Für jede Komponente, die es findet, wird eine Fahrbefehlszeile angelegt. Die Anzahl und Zusammensetzung der Fahrbefehle hängt von der gewählten Gruppierung ab. Wenn Sie den Haken bei Details gesetzt haben, öffnet sich nun automatisch das Protokoll Produktionsversorgung. Siehe hierzu Nachschub prüfen Produktionsplätze. Hier können Sie sich nun anschauen, welche Fahrbefehle erzeugt wurden.

  1. Der erstellte Fahrbefehl kann anschließend je nach Einrichtung mit dem MDE C1 und C2 oder belegorientiert über die am Fahrbefehl ausgedruckte Fahrbefehlsliste ausgeführt werden.

7 Das MDE-Gerät benutzen

Hinweis

Diese Informationen können Sie in komprimierter Form auch direkt auf dem mobilen Gerät mit der Taste F10 aufrufen.

Eines der wichtigsten Elemente bei der Nutzung von SIEVERS WMS sind die mobilen Geräte, mit denen Barcodes gescannt und Prozesse durchgeführt werden können. Die Anwendung auf den Geräten ist auf verschiedene Bereiche aufgeteilt. Hierbei gibt es A, B, C und jeweils Zahlen von 1 bis maximal 9.

Auf der rechten Seite sind die Tabs A, B und C, während links die jeweiligen Prozesse zu sehen sind

Auf der rechten Seite vieler Menüpunkte und in der Teamauswahl befinden sich farbige Quadrate:

Das Menü kann immer mit P1 aufgerufen werden. Die Bedienung erfolgt entweder per Menü oder per Shortcut. Die Shortcuts stehen in Klammern neben den Menüpunkten.

Beispiel: So sieht das Menü von A2.2 aus.

Rufen Sie einen neuen Bereich der ersten Ebene auf, wird zuerst A8 Team/Stapler geöffnet, wo Sie das Team, den verwendeten Stapler und die Druckerstation festlegen.

Abhängig vom verwendeten Gerät wird am unteren Rand des Displays eine Toolbar angezeigt. Diese Toolbar zeigt je nach Ansicht eine passende Zusammenstellung von Buttons, bestehend aus Standardfunktionen wie Enter und Tastatur öffnen sowie den jeweils zu der aktuell angezeigten Seite gehörenden Menüfunktionen.

Die Prozesse sind grundlegend so aufgebaut, dass es eine Übersichtsseite über alle verfügbaren Belege gibt (X.1), welche nach Scan oder Auswahl zur Ansicht des konkreten Belegs führt (X.2). Wird hier eine Position gescannt oder eingegeben, wird die Positionsansicht und/oder -bearbeitung (X.3) aufgerufen. Je nach Prozess gibt es noch weitere Seiten, die geöffnet werden können.

Bei der Eingabe bzw. dem Scan von Belegen in den Übersichtsseiten (X.1) gibt es folgendes zu beachten: In diesen Masken mit Belegeingabefeld können Belege auch durch Teileingabe der Belegnummer gefunden werden. Sie müssen nicht unbedingt die vollständige Belegnummer eingeben – das System sucht automatisch nach passenden Belegen.

Es wird dabei in drei Fälle unterschieden:

Die folgenden Abschnitte zeigen wie die Seiten aufgebaut sind und wie sie bedient werden.

7.1 A

7.1.1 A1 Wareneingang

A1. Wareneingang umfasst alle Prozesse und MDE-Seiten, die sich auf den Wareneingang beziehen. In der Regel beginnen Sie mit A1.1 WE-Übersicht.

Bitte beachten Sie, dass A1 eine Eingangsprüfung zur Identifizierung eingehender Artikel enthält. Diese besagt, dass vor der Bearbeitung eines Artikels dieser zunächst eindeutig identifiziert werden muss. Dies dient der Vermeidung von späteren Zuordnungsfehlern.

Prozess:

  1. Eingabe eines Wertes in das Scan-/Eingabefeld auf den Seiten A1.1, A1.2 oder A1.3
  2. Es wird nun geprüft, ob mit der Eingabe ein eindeutiger Ladungsträger/Belegzeile* identifiziert werden konnte.
  1. Wenn ja, öffnet sich je nach Vorhandensein eines Ladungsträgers A1.4 Pos.-Bearbeitung (für bereits angelegte Ladungsträger) oder A1.6 Anlage LT (zum Anlegen neuer Ladungsträger).
  2. Wenn nein, öffnet sich A1.2k WR-Filter, wo der Benutzer mit weiteren Filteroptionen nach dem richtigen Artikel suchen kann

7.1.1.1 A1.1 WE Übersicht

Die Ansicht von A1.1 zeigt die Übersicht über alle aktuellen Wareneingänge, die den Status 0-Avisiert oder 2-Freigegeben MDE haben. Die Sortierung ist folgendermaßen:

  1. Nach Status (Erst alle freigegebenen, dann alle avisierten Wareneingänge)
  2. Wenn vorhanden nach Ankunftszeit aufsteigend, ansonsten nach Erwartete Ankunft aufsteigend
  3. Nach Wareneingangsnr. aufsteigend.

  1. Scanfeld
  2. Hinweise und Feedback
  3. Links: Lieferantenname aus dem Wareneingang | Rechts: Erwartete Ankunft
  4. Links: Wareneingangsnr. | Mitte: Ein i zeigt, dass ein Hinweistext hinterlegt ist. Aufruf mit F3 | Rechts: Status des Wareneingangs
  5. Links: Abladestelle | Mitte: Zusteller | Rechts: Anzahl Ladungsträger
  6. Links: Anzahl Herkunftsbelege | Mitte: Anzahl Ladungsträger | Rechts: Anzahl der Positionen
Hinweis

Handelt es sich bei dem Lieferanten um einen Lieferanten mit gepflegten Datenbezeichnern, wird abhängig vom Vorhandensein von Ladungsträgern nach der Auswahl eines Ladungsträgers entweder A1.2 oder A1.GS1 NVE Annahme geöffnet. Gibt es bereits Ladungsträgern beim Wareneingang, wird A1.2 geöffnet, andernfalls A1.GS1 NVE Annahme.

Menü:

  1. Neuer Vorgang / Neues Entladen: Erzeugt einen neuen Abladevorgang. Hierbei wird die Ankunftszeit im Wareneingang gesetzt.
  2. Interne Transporte
  3. Umbuchung (F2) l
  4. WE Info (F3) i
  5. Aktualisieren (F8) e
  6. Auskunft (->)

7.1.1.2 A1.GS1 NVE Annahme

Diese Seite öffnet sich, wenn in einem Wareneingang ein GS1-Barcode gescannt wurde. In dieser Liste werden nur Bestellungen mit Belegzeilen zum Lagerort angezeigt, in dem der Mitarbeiter gerade angemeldet ist.

  1. Links: Wareneingangsnr. | Rechts: Lieferantenname
  2. Links: Status | Rechts: Datum und Uhrzeit der letzten Statusänderung
  3. Links: Art des Wareneingangs | Rechts: Datenbezeichner
  4. Artikelnummer, Artikelbeschreibung und GTIN
  5. Menge
  6. Chargennummer und MHD
  7. Belegnr. Der Button rechts öffnet A1.GS1a - eine Übersicht über die Bestellungen. So kann ein passender Beleg ausgewählt werden, falls kein Barcode zur Verfügung steht.
  8. Links: Lagerplatz | Rechts: Gewicht

Menü:

  1. WE Info (F3) i: Öffnet A1.GS1i WE Übersicht WE Info
  2. Aktualisieren (F8) e
7.1.1.2.1 A1.GS1 NVE Herkunftsbelege

Diese Liste wird aus A1.GS1 NVE Annahme aufgerufen und zeigt alle offenen Einkaufsbestellungen sortiert nach Datum. So kann der passende Beleg auch herausgesucht werden, wenn kein Barcode zur Verfügung steht.

  1. Links: Belegnr. | Rechts: Kreditor
  2. Belegdatum

7.1.1.3 A1.1i WE Übersicht WE Info

7.1.1.4 A1.GS1i WE Übersicht WE Info

7.1.1.5 A1.2i Ladungsträgerübersicht WE Info

Zeigt Informationen über den aktuell ausgewählten Wareneingang.

Hinweis

A1.1i und A1.GS1i sind inhaltlich gleich.

  1. Wareneingangsnr. und Debitor
  2. Anzahl der Ladungsträger im WE / Wie viele Ladungsträger bereits geprüft wurden
  3. Anzahl der Herkunftsbelege im WE
  4. Anzahl der Herkunfstbelegzeilen im WE
  5. Abladestelle aus dem WE-Kopf
  6. Gesamtgewicht laut Ladungsträgern. Sind keine Ladungsträger vorhanden, dann Bruttogewicht aus der Verpackungshierarchie
  7. Gesamtvolumen laut Ladungsträgern. Sind keine Ladungsträger vorhanden, dann Volumen aus der Verpackungshierarchie
  8. WE Info

7.1.1.6 A1.0 Neues Abladen / Wareneingang

Auf dieser Seite können Sie einen neuen regulären Wareneingang erzeugen.

Es muss entweder ein Lieferant oder ein Zusteller eingetragen werden. Eines der beiden Felder kann leer bleiben. Die anderen Felder müssen alle gefüllt werden. Alternativ können Sie via Auswahl einen Kreditoren oder Debitoren auswählen.

Hinweis

Wenn einige der Felder ausgegraut sind und nicht bearbeitet werden können, überprüfen Sie bitte die Wareneingang Abladen - Pflichtwerte in der SIEVERS WMS-Einrichtung.

Mit dem Button rechts unten oder der Taste F6 können Sie ein oder mehrere Fotos vom LKW vor dem Abladen machen. Diese werden im Wareneingang und später auch im gebuchten Wareneingang in der Factbox abgespeichert.

Mit Druck auf den Kamerabutton wird ein Foto gemacht
Mit dem Kreuz kann das Foto entfernt, mit dem Kreispfeil ein erneutes Foto getätigt und mit dem Haken kann as angenommen werden.
1 und 2 scrollt durch die getätigten Fotos
Beispielsfoto in der Factbox des Wareneingangs

Hier wird immer das letzte geschossene Foto angezeigt. Es können noch weitere Fotos gemacht werden. Um diese zu sehen, müssen die Fotos aus der Factbox heraus exportiert werden. Mit Delete können Sie alle Fotos löschen.

Wenn Sie fertig sind, erstellen Sie den Wareneingang mit Erstellen oder F5. War der Vorgang erfolgreich, gibt das System Feedback in Form des grünen Banners Wareneingang erstellt.

7.1.1.7 A1.2 Ladungsträgerübersicht

Die Ladungsträgerübersicht zeigt sowohl die im Wareneingang vorab angelegten Ladungsträgerzeilen als auch die Belegzeilen, für die noch Ladungsträgerzeilen angelegt werden müssen.

Die Ladungsträgerübersicht kann aus A1.1 Wareneingangsübersicht durch Auswahl eines Wareneingangsprozesses oder durch Anlegen eines neuen Wareneingangsprozesses in “A1.0 Neue Abladung” geöffnet werden.

Sie können diesem Ladungsträger auch händisch Belegzeilen zuordnen. Rufen Sie hierzu das Menü B8 auf oder geben Sie händisch eine Ursprungsbelegnummer ein, um diese dem Wareneingang zuzufügen. Das ist allerdings nur empfohlen, wenn es sich um sehr wenige Belege handelt.

  1. Links: Wareneingangsnummer | Rechts: Lieferant
  2. Scanfeld für Ladungsträger
  3. Links: Artikelnummer (letzte 15 Zeichen) | Mitte: Infosymbol, falls ein Hinweistext am Ladungsträger hinterlegt ist | Rechts: Stückzahl
  4. Artikelbeschreibung
  5. Links: Ladungsträgertyp und -nummer oder GS1-NVE Nummer | Mitte: Letzte 9 Zeichen der Herkunftsnr. | Rechts: Neuer Lagerort oder Kürzel der Eingehende Lagerbuchungstrategie
  6. Links: LT erstellen bedeutet, dass noch kein Ladungsträger existiert
  7. Links: Liefernat | Rechts: Aktueller Lagerplatz (Aus Wareneingangskopf oder, wenn abweichend, aus Ladungsträgerzeile)
  8. Links: Lagerbestandsmaßcode | Mitte: Abmessungen | Rechts: Gewicht
Hinweis

Hat der Artikel eine MHD- oder Chargennr.-Pflicht, wird eine vierte Zeile eingeblendet, die MHD und/oder Chargennr. anzeigen:

Klicken oder Drücken der Eingabetaste auf einen Ladungsträger führt zu A1.3 Positionsansicht.

Menü:

A:

  1. Maße und Gewichte (F1) b
  2. Interne Transporte: Öffnet A2.0 Interne Transporte
  3. Wareinengangsfilter: Öffnet A1.2k Wareneingangsfilter. Hat keine Funktion auf A1.2o (F5) k
  4. Wareneingangsinfo (F3) i
  5. LT Label drucken (F9) a: Druckt ein Ladungsträgerlabel des ausgewählten Ladungsträgers
  6. Umbuchung (F2) l
  7. Auskunft (->)
  8. Buchen

B:

  1. Geprüfte Ladungsträger (F4) o: Öffnet A1.2o Geprüfte Ladungsträger
  2. Hilfe (F10) h
  3. Aktualisieren (F8) e
  4. Zuordnung auflösen (F11) x: Löst die Belegzeile - Ladungsträger Zuordnung auf. Die Artikel können nun wieder zu einem oder mehrere anderen Ladungsträgern zugeordnet werden
  5. Geprüft zurücksetzen (F7) z: Setzt bereits geprüfte Ladungsträger (Siehe in A1.2o) wieder auf den ungeprüften Status zurück
  6. Belegeingabe: Ermöglicht die händische Zuordnung von Herkunftsbelegen

7.1.1.8 A1.2o Geprüfte Ladungsträger

Mit A1.2o Ladungsträgerübersicht können Sie sich einen Überblick über bereits geprüfte Ladungsträger verschaffen. Sie können die Seite über CTRL+O oder über das Menü aufrufen.

  1. Links: Wareneingang Nr. | Rechts: Kreditor
  2. Mitte: Scanfeld für die Suche nach geprüften Ladungsträgern | Rechts: Anzahl der Artikel im Ladungsträger
  3. Links: Artikel Nr. | Rechts: Stückzahl
  4. Hinweis
  5. Links: Letzte 9 Zeichen des Herkunftsbelegs | Mitte: Ziellagerplatz
  6. Links: Mindesthaltbarkeitsdatum | Rechts: Chargennr.
  7. Rechts: Lagerort (Aus Wareneingangskopf oder, wenn abweichend, aus Ladungsträgerzeile)
  8. Links: Ladungsträgertyp | Mitte: Abmessungen | Rechts: Gewicht

7.1.1.9 A1.2k Ladungsträgerübersicht WE Filter

Der WE-Filter wird benötigt, um vorgefüllte Ladungsträger oder Belegzeilen in einem Wareneingang (oder mehreren Wareneingängen über A1.1) hinsichtlich ihrer Identität und Menge verwechslungssicher zu identifizieren.

  1. Links: Wareneingang Nr. | Rechts: Kreditor / Spediteur
  2. Eingabefeld für Artikel Nr. / GTIN
  3. Eingabefeld für die offene und ungeprüfte Menge
  4. Eingabefeld für Herkunftsnr.

Prozess:

  1. Der Mitarbeiter im Wareneingang kann den Filter jederzeit mit F5 (Strg+K) öffnen
  2. Der Mitarbeiter gibt einen oder mehrere Werte ein, bis eine Ladungsträgerzeile (oder mehrere gleiche) oder eine Belegzeilenmenge identifiziert wurde
  3. Die Schaltfläche Filter (F5) wird grün, der Mitarbeiter drückt F5. Dem Mitarbeiter wird nun die gefilterte Seite A1.2 angezeigt. Solange keine Eindeutigkeit vorliegt, ist die Schaltfläche gelb. Wenn nach Ausnutzung alle Filtermöglichkeiten trotzdem mehrere Ladungsträger übrig bleiben, wird die Schaltfläche grün und der Ladungsträger mit der kleinsten Ladungsträgernummer ausgewählt.

7.1.1.10 A1.2a Ladungsträgerübersicht Herkunftsbelege

Falls es sich beim Wareneingang um eine kleine Anlieferung handelt, können Mitarbeiter über diese Ansicht einzeln Herkunftsbelege zuordnen und so den Gang ins Büro bzw. zum Computer sparen.

Hinweis

Es ist nicht empfehlenswert, eine hohe Anzahl an Belegen über diese Ansicht zu erfassen. Das sollte nach wie vor bevorzugt über den klassischen belegorientierten Wareneingang erledigt werden.

Beim Aufruf der Belegeingabe finden Sie zuerst eine leere Liste vor. Sie können entweder eine Beleg-Nr. eingeben oder scannen. Außerdem haben Sie die Möglichkeit, auf den Pfeil zu drücken und so eine Übersicht über alle offenen Einkaufsbestellungen zu bekommen.

Haben Sie in A1.0 Neues Abladen gerade einen frischen Wareneingang mit Lieferant erzeugt, wird die Liste nach dem eingegebenen Lieferant gefiltert.

Drücken Sie auf den Pfeil für eine Einkaufsbestellung-Liste

Wählen Sie nun den gewünschten Beleg aus. Es können nur Belege mit offenen Zeilen gewählt werden.

Haben Sie einen Herkunftsbeleg ausgewählt, werden alle offenen Zeilen angezeigt. Nun können Sie eine einzelne Zeile auswählen, die in A1.2 Ladungsträgerübersicht geladen wird. Dort kann anschließend die Ladungsträgeranlage gestartet werden.

7.1.1.11 A1.2b Maße und Gewichte

Auf dieser Seite können Sie folgende Eigenschaften des Ladungsträgers verändern:

7.1.1.12 A1.3 Positionsansicht

Auf dieser Seite werden die Artikelpositionen des Ladungsträgers angezeigt. Sie können sie mit Enter auf einem Ladungsträger in A1.2 Übersicht Ladungsträger aufrufen.

  1. Links: Wareneingang Nr. | Rechts: Lieferant
  2. Links: Artikel Nr. | Rechts: Menge
  3. Links: Artikelbezeichnung
  4. Rechts: Lagerbestandsnr.
  5. Rechts: Ladungsträgertyp und Ladungsträgernummer | Rechts: Lagerort des Ladungsträgers
  6. Rechts: Lagerbestandsmaßcode | Mitte: Abmessungen | Rechts: Gewicht

7.1.1.13 A1.4 Pos. Bearbeitung

Wenn ein eingehender Ladungsträger eindeutig identifiziert wurde, öffnet sich diese Seite. Hier kann der Mitarbeiter des Wareneingangs den Inhalt des Ladungsträgers prüfen und freigeben. Wenn ein i in einer Zeile zu sehen ist, wurde hierzu ein Hinweistext hinterlegt. Diesen können Sie via Info (F3) aufrufen.

  1. Links: Auftrags-Nr. | Rechts: Lieferant
  2. Artikel Nr. | Mitte: Kamerasymbol = Bild vorhanden. Aufruf mit F6 | Rechts: Stückzahl zu prüfen
  3. Beschreibung des Artikels
  4. Links: GTIN aus der Artikelreferenz, die der Grundmengeneinheit entspricht | Rechts: Lagerbestandsnr.
  5. MHD und Chargennr. wenn vorhanden
  6. Menge eingeben
  7. Links: Ladungsträgertyp und -nummer | Rechts: Lagerplatz aus Wareneingang oder (wenn abweichend) Ladungsträgerzeile
  8. Links: Lagerbestandsmaßcode | Mitte: Abmessungen | Rechts: Gewicht

Klicken Sie auf die richtige Position und geben Sie die Menge ein. Wenn es nur einen Ladungsträger gab, wird die Menge automatisch eingefügt. Durch Bestätigen mit Enter wird A1.5 LT-Bestätigung geöffnet. Wenn nur eine Position in der Liste vorhanden ist, wählt das System diese automatisch aus. Der Benutzer muss die Menge jedoch noch bestätigen.

Wenn dem Ladungsträger bereits ein Versandziel (Lief. an Name, Lief. an Land) zugeordnet ist, wird dieses ganz unten angezeigt:

Menü:

A:

  1. WE Info (F3) i: Öffnet A1.4i
  2. Foto (F6) f: Artikelbild anzeigen oder aufnehmen

7.1.1.14 A1.5 LT-Bestätigung

A1.5 Ladungsträgerbestätigung erscheint immer dann, wenn eine Menge eines Ladungsträgers in A1.4 bestätigt wurde. Hier können Sie den Barcode eines Ladungsträgers scannen, um ihn als abgehakt zu markieren. Sie können alle gleichartigen Ladungsträger bestätigen, die Teil des Wareneingangs sind und den gleichen Inhalt haben. Der Ladungsträger wird dann aus A1.2 entfernt. Möchte der Benutzer den geprüften Zustand zurücksetzen, so muss er dies über A1.2o tun. Nur geprüfte Ladungsträger können später mit dem Wareneingang gebucht werden.

  1. Links: Auftrags-Nr. | Rechts: Kreditor
  2. Links: Ladungsträgertyp und Code | Rechts: Lagerplatz (aus WE Kopf oder, wenn abweichend, aus Ladungsträgerzeilen)
  3. Links: Lagerbestandsmaßcode | Mitte: Abmessungen | Rechts: Gewicht
  4. Lief. an Name und Lief. an Land
  5. Hier können Sie eine KLT, NVE oder Blanco Barcode scannen

7.1.1.15 A1.6 Anlage LT

Diese Seite wird im Wareneingangsprozess verwendet, damit die Benutzer während des Prozesses neue Ladungsträger anlegen können. Die Seite hat die folgenden Funktionen:

  1. Links: Bestellnummer | Rechts: Name des Kreditors oder des Zustellers
  2. Scanfeld zum Scannen von Artikel oder GTIN
  3. Links: Artikel Nr. | Rechts: Stückzahl
  4. Links: Beschreibung des Artikels | Rechts: Offene Restmenge
  5. GTIN
  6. Feld für einen einzelnen Ladungsträger Barcode. Nur editierbar, wenn Anz. LT = 1
  7. Den Ladungsträgern zuzuordnende Menge
  8. Anzahl der benötigten Ladungsträger
  9. Berechnete Menge aus 7 und 8
  10. Links: Lagerbestandsmaßcode | Mitte: Abmessungen | Rechts: Gewicht
  11. Lagerort

Prozess:

  1. Scannen eines Barcodes
  2. Die Mengen werden automatisch eingegeben
  3. Gewichte und Maße zuweisen mit A1.6b Anlage LT | Maße und Gewichte
  4. Ladungsträger anlegen über Menü A8 oder Hotkey F5
  5. Die entsprechenden bisher noch nicht gedruckten Labels für die Ladungsträger werden automatisch gedruckt
  6. Die angelegten Ladungsträger werden automatisch als geprüft markiert

Menü:

  1. Maße und Gewichte (F1) b
  2. Ladungsträger anlegen (F5) strg+k

7.1.1.16 A1.6b Anlage LT | Maße und Gewichte

Auf dieser Seite können Benutzer einen Lagerbestandsmaßcode, Gewicht und Maße für neue Ladungsträger eingeben, wenn sie diese in A1.6 Anlage LT anlegen.

Prozess:

  1. Geben Sie eine Position in A1.6 Anlage LT ein
  2. Gewichte und Maße zuweisen
  3. Werte über die Schaltfläche Speichern speichern

7.1.2 A2 Interne Transporte

Mit internen Transporten können ganze Ladungsträger von A nach B bewegt werden. Dabei können ein oder mehrere Ladungsträger aufgenommen und je nach Einstellung auch gleichzeitig abgesetzt werden. Dabei ist es unerheblich, ob für die Ladungsträger Transportaufträge vorhanden sind oder nicht. Liegt beim Einscannen eines Ladungsträgers ein Fahrauftrag vor, wird dieser automatisch angezeigt. Existiert für den eingescannten Ladungsträger kein Bewegungsauftrag, wird einer angelegt und automatisch eine Zielermittlung durchgeführt. Wird ein KLT aufgenommen, dessen Auftrag ein Verpackungsteam mit Konsolidierplatz und den passenden Lagerort hinterlegt hat, wird automatisch der richtige Konsolidierplatz ermittelt.

A2 unterstützt auch MOP-Flurförderzeuge. Beim Scannen eines MOP-FFZ werden alle Ladungsträger angezeigt, die sich auf den verschiedenen Fächern des Gestells befinden. So können mehrere KLT/NVE gleichzeitig oder einzeln abgestellt werden.

In der SIEVERS WMS Einrichtung können Sie im Ladungsträger-Abschnitt einrichten, dass bei Fahrbefehlen auf Wareneingangsplätze oder Übergabeplätze automatisch ein Folgefahrbefehl erzeugt wird.

Alle Bewegungsdaten werden in den SNCL Lagerposten und SNCL Ladungsträgerposten gespeichert.

Bei der Nutzung von A2 werden automatisch Fahrbefehle erzeugt, dort Mitarbeitermarkierungen eingetragen und die Start- und Endzeit des Fahrbefehls hinterlegt.

Die Anzeige der Fahrbefehle in A2 wird durch den in der Teamkarte konfigurierten Fahrbefehlsart Filter gesteuert. Dieser Filter beeinflusst nicht nur die Sichtbarkeit, sondern auch die automatische Teamzuweisung: Fahrbefehle werden nur dann automatisch einem Team zugeordnet, wenn ihre Fahrbefehlsart dem Filter des Teams entspricht.

7.1.2.1 A2.0 Interne Transporte

Die Ansicht der Seite A2.0 zeigt sowohl die offenen Fahrbefehle als auch die aktuell aufgenommenen Ladungsträger. Diese geteilte Ansicht bietet sich an, wenn nur wenige Ladungsträger bewegt werden müssen. Sobald die Menge größer wird, sollten die Ansichten A2.1 Offene Fahrbefehle und A2.2 Aufgenommene Ladungsträger genutzt werden.

Alle Bewegungsdaten werden in den SNCL Lagerposten und SNCL Ladungsträgerposten gespeichert.

Tasten:

Prozess:

  1. Scan Ladungsträger, um ihn aufzunehmen
  2. Scan Zielplatz, um den Ladungsträger abzustellen

oder

  1. Scan mehrere Ladungsträger, um diese aufzunehmen
  2. Sukzessive Abgabe von Ladungsträgern durch Scannen der Ladungsträger und ihrer Ziellagerplätze nacheinander

oder

  1. Scan mehrere Ladungsträger, um diese aufzunehmen
  2. Gleichzeitiges Abstellen aller Ladungsträger an einem Lagerplatz

MOP-Prozess:

  1. Scannen Sie ein MOP-Flurförderzeug
  2. Das System zeigt alle Ladungsträger an, die sich auf den Fächern des Gestells befinden
  3. Wählen Sie einzelne Ladungsträger aus oder stellen Sie alle gemeinsam ab
  4. Scannen Sie den Ziellagerplatz
Hinweis

Wenn Sie einen Ladungsträger aufnehmen, für den es noch keinen Ziellagerplatz gibt, wird automatisch einer gefunden und zugewiesen.

Wenn Sie mehrere Ladungsträger auf einmal transportieren, erhalten Sie diese Ansicht auf A2.0:

Wie Sie sehen können, wird im unteren Bereich nun Alle Ladungsträger auf Stapler / Wagen angezeigt. Wenn Sie die Ladungsträger nacheinander ausliefern möchten, scannen Sie sie einfach nacheinander ein. Wenn Sie alle Ladungsträger auf einmal ausliefern wollen, klicken Sie auf Alle Ladungsträger auf Stapler / Wagen. Daraufhin wird dieser Bildschirm angezeigt:

Um die Ladungsträger nun abzulegen, müssen Sie den neuen Lagerplatz scannen. Falls der Fahrbefehl vom Typ Nachschub ist, können Sie auch auf Lagerplätze zubuchen, auf denen sich noch ein Restlagerbestand des Artikels befindet.

Hinweis

Wenn Sie mehrere Ladungsträger auf einmal einscannen und abliefern wollen, müssen Sie die Anzahl der benötigten Ladungsträger auf dem Stapler festlegen, damit die Option Alle Ladungsträger auf dem Stapler angezeigt wird. Siehe Screenshot unten.

Diese Option in der SIEVERS WMS Einrichtung legt die Anzahl der erforderlichen Ladungsträger auf dem Stapler fest, damit die Option Alle Ladungsträger auf dem Stapler angezeigt wird.

Der nächste Screenshot zeigt eine geteilte Ansicht mit offenen Transportaufträgen und aktuell abgeholten Ladungsträgern.

Offene Transportjobs mit einem unten ausgewählten Job

Obiger Screenshot zeigt geteilte Ansicht mit den offenen Transportjobs und den aktuell aufgenommenen Ladungsträgern.

  1. Links: Ziellagerplätze | Mitte: Lagerbereich und Regalebene | Rechts: Ladungsträger-Nummer oder GS1-NVE (rot, wenn Lagerbestandsmaßcode oder Maße fehlen)
  2. Links: Artikelnummer und Artikelbezeichnung (bei mehreren Artikeln im Ladungsträger ist die Artikelnummer mit einem roten * versehen) | Rechts: Menge und falls verfügbar Artikelvariante
  3. Aktuell ausgewählte Ladungsträger
  4. Falls vorhanden, werden in diesem grauen Bereich zusätzliche Informationen zum aktuellen Ladungsträger angezeigt.
    Oben links: Lagerbestandsmaßcode | Oben Mitte: Maße | Oben rechts: Gewicht |
    Unten links (falls verfügbar): Nummer des Ursprungsbelegs (siehe Screenshot unten) | Unten Mitte: Das i zeigt an, dass weitere Informationen verfügbar sind. Öffnen Sie diese mit dem Menü. | Unten rechts: Zielort oder Abfahrtsort. Welcher Ort angezeigt wird, hängt davon ab, ob der Mitarbeiter den Ladungsträger bereits abgeholt hat:

Auf dem obigen Beispiel-Screenshot zeigt der Abschnitt mit den Zusatzinformationen den Zielort an. Der Screenshot unten zeigt den Abfahrtsort.

Dieser Screenshot zeigt die Nummer des Quellbelegs und den Abfahrtsort im grauen Abschnitt Zusatzinformationen.
Menü

Über P1 können Sie das Menü aufrufen. Dieses ist auf jeder A2-Seite gleich.

Es ist in A und B aufgeteilt.

A-Menü des A2 interne Transporte

Hier gibt es folgende Möglichkeiten:

  1. Maße und Gewichte (F1) B
  2. Auftrags/LT-Info (F3) i: Ruft A2.0i auf. Ob es eine Info gibt, erkennen Sie am i im grauen Bereich von A2.0
  3. Fahrbefehl Filter (F5) k
  4. Auskunft (->)
  5. Aktualisieren (F8) e
  6. LT Label drucken (F9) a
  7. Umbuchung (F2) l
  8. Ansicht ändern (F4) o: Ändert die Ansicht abhängig von der aktuellen Seite. A2.0 -> A2.1 -> A2.2 -> A2.0
  9. Hauptmenü
  10. Menü schließen
B-Menü des A2 interne Transporte
  1. Neuer Zielplatz (F7) z
  2. Hilfe (F10) h
  3. Foto (F6) f: Ermöglicht die Erstellung und Ansicht von Fotos. Die Fotos werden am Ladungsträger gespeichert.
  4. Tastatur
  5. NVE Auskunft (<-)
  6. Hauptmenü
  7. Menü schließen

7.1.2.2 A2.0i Auftrags/LT-Info

Über das Auftrags/LT-Info Menü von A2.0 kann diese Infoseite aufgerufen werden. Folgende Informationen zum ausgewählten Ladungsträger werden hier angezeigt:

  1. Ladungsträgernummer
  2. Herkunftsbelegnr.
  3. Warenausgangsnr.
  4. Zustellercode
  5. Kundenname
  6. Lieferland
  7. Status des Warenausgangs
  8. Priorität
  9. Verladetag
  10. Anzahl der Artikel
  11. Zeitpunkt der letzten Änderung
  12. Hinweistext
Hinweis

Die Felder Herkunftsbelegnr. und Verladetag werden nur gefüllt, wenn es sich um eine KLT oder NVE handelt.

7.1.2.3 A2.1 Offene Fahrbefehle

Auf A2.1 werden alle zurzeit offenen Fahrbefehle angezeigt. Auf dieser Ansicht werden nicht die aktuell aufgenommenen Ladungsträger gezeigt. Drücken Sie für diese Ansicht die Taste F4.

A2.1 Offene Fahrbefehle

Die Struktur und die Informationen pro Eintrag sind dieselben wie in A2.0.

7.1.2.4 A2.xk Fahrbefehlsfilter

Der Fahrbefehlsfilter ist ein wichtiges Hilfsmittel für den Staplerfahrer, um bestimmte Bewegungen nach seiner Wahl anzuzeigen.

Hier können Sie die vorhandenen Transporte nach den folgenden Eigenschaften filtern:

7.1.2.5 A2.2 Aufgenommene Ladungsträger

Auf A2.2 werden die aktuell aufgenommenen Ladungsträger angezeigt. Mit F4 können Sie wieder zu der geteilten Ansicht A2 Interne Transporte wechseln.

A2.2 Aufgenommene Ladungsträger

Die Struktur und die Informationen pro Eintrag sind dieselben wie in A2.0.

7.1.3 A3 Artikelumbuchung

Die Artikelumbuchung kann dazu genutzt werden, um Artikelmenge von einem Ladungsträger auf einen anderen umzubuchen. Der Unterschied zu A2 Interne Transporte besteht darin, dass hier nicht ganze Ladungsträger innerhalb des Lagers bewegt werden sondern Artikelmengen den Ladungsträger wechseln.

Bei der Nutzung von A3 werden automatisch Fahrbefehle erzeugt, dort Mitarbeitermarkierungen eingetragen und die Start- und Endzeit des Fahrbefehls hinterlegt.

Solange eine Reservierung, die auf einen Lagerbestand zeigt, nicht aufgeteilt ist, darf auch eine Umbuchung durchgeführt werden.

Der Bereich A3 besteht aus den folgenden Teilen:

Hinweis

Wo es möglich ist, werden Zeilen nach Ladungsträger und Artikel kumuliert angezeigt.

Die Zeilensortierung ist abhängig vom Bewegungsstrategiecode des Teams des Nutzers.

7.1.3.1 A3.1 Artikelumbuchung Übersicht

Diese Übersicht zeigt die aktuell offenen Umbuchungsvorgänge.

  1. Fahrbefehlsnummer
  2. Status des Fahrbefehls
  3. Benutzerkürzel des Benutzers, der den Fahrbefehl angelegt hat
  4. Zeitpunkt, an dem der Fahrbefehl angelegt wurde
  5. Fahrbefehlsart
  6. Umfang der Buchung - Anzahl der Bestände im Vorgang

7.1.3.2 A3.2 Artikelumbuchung Entnehmen

Hierbei handelt es sich um die Abbuchen-Funktion der Artikelumbuchung.

Hinweis

Wenn Sie einen vollen Ladungsträger innerhalb des Lagers transportieren wollen, verwenden Sie bitte A2 Interner Transport.

  1. Die Fahrbefehlsnummer
  2. Scannen Sie hier einen Ladungsträger oder einen Lagerplatz
  3. Links: Artikelnr. | Rechts: Anzahl der Artikel auf dem Lagerbestand
  4. Artikelbeschreibung
  5. Links: Lagerhallencode + Lagerregalcode | Rechts: Gesamtgewicht nach Artikelstammdaten multipliziert mit der Menge und Variante, wenn vorhanden
  6. Anzahl der UVE x Menge + Einzelne Stücke
  7. Links: Lagerbestandsnr. | Rechts: Gesamte zu entnehmende Menge
  8. Lagerbestandsmaß + Dimensionen. Das rote Zeichen zeigt, dass Sie sich auf dem Entnahmebildschirm befinden
Hinweis

Bei Nachschub-Fahrbefehlen wird die Lagerbestandsliste automatisch gefiltert, um nur relevante Einträge anzuzeigen. Die Filterung richtet sich nach der Einstellung Lagerbestandstausch in einem Ladungsträger in der SIEVERS WMS Einrichtung.

Prozess:

  1. Scannen Sie die Bestandseinheit via Scan LC/SP
  2. Scannen Sie den gewünschten Bestand oder wählen Sie ihn in der Liste aus
  3. Geben Sie die gewünschte Menge ein (Alles bestätigen oder Teilmenge)
  4. Wiederholung des Vorgangs für weitere Bestände
  5. Drücken Sie F2, um den Modus von Ausgehende Lagerbuchungn auf Eingehende Lagerbuchungn umzuschalten
  6. Der eingehender Lagerbuchungsprozess ist in A3.3 beschrieben

Das Menü von A3.2 ermöglicht folgende Funktionen:

A:

B:

7.1.3.3 A3.3 Artikelumbuchung Zulagern

Hierbei handelt es sich um die Zubuchen-Funktion der Artikelumbuchung. Mit dieser können in A3.2 Ausgehende Lagerbuchung aufgenommene Artikelmengen einem Ladungsträger hinzugefügt werden. Hierbei wird mit der Funktion Lagerplatz automatisch vergeben aus dem Fahrbefehl anhand der Eingehende Lagerbuchungstrategie ein Lagerplatz gefunden und reserviert.

Prozess:

  1. Stellen Sie sicher, dass Sie sich im Eingehende Lagerbuchungsmodus befinden. Das können Sie daran erkennen, dass der Button links unten grün ist und der Pfeil nach oben zeigt.
  2. Scannen Sie den gewünschten Lagerbestand und anschließend den Zielladungsträger oder einen Blanko Barcode für einen neuen Ladungsträger um den Artikel in einen neuen Ladungsträger (LE mit Status 2-erfasst) zu transferieren.

Das Menü von A3.3 ermöglicht folgende Funktionen:

A:

B:

7.1.4 A4 Kommissionierung

Mit diesem Programm wird die Kommissionierung durchgeführt. Es besteht aus drei Ebenen:

Abhängig davon, ob die Mengen auf den LE den Entnahmemengen der Kommissionierung entsprechen, wird entweder der Standard-Prozess oder der Alternative Prozess genutzt. Entsprechen die LE-Mengen nicht den Entnahmemengen, gehen Sie bitte nach dem Standard-Prozess vor. Sollten die Entnahmemengen exakt den LE-Mengen entsprechen, können Sie auch nach dem schnelleren alternativen Prozess vorgehen.

Der Standard-Prozess der Kommissionierung läuft wie folgt ab:

  1. Der Kommissionierer wählt einen Auftrag über die Kommscheinübersicht.
  2. Der Kommissionierer scannt Blanko Barcode in A4.2 Positionsübersicht und erzeugt damit einen neuen KLT, der für die Kommissionierung genutzt werden kann. Alternativ wählt er einen bereits bestehenden KLT.
  3. Kommissionierer fährt mit dem Ladungsträger, in den er kommissionieren möchte, zum ersten Lagerplatz.
  4. Wenn nicht bereits geschehen, wählt der Kommissionierer die erste Position aus und validiert mit einem Scan des LE Barcodes auf A4.3 Positionsbearbeitung, ob er von der richtigen Palette kommissioniert.
  5. Anschließend bestätigt er die entnommene Menge auf A4.3 Positionsbearbeitung oder gibt eine Teilmenge ein.
  6. Schritte 3-5 werden so lange wiederholt, bis die Kommissionierung abgeschlossen ist. Nun gibt der Kommissionierer über das Menü die Abmessungen, Gewichte und das Lagerbestandsmaß ein

Alternativer Prozess:

Wenn die Menge der auf LE der Entnahmemenge einer Kommissionierposition entspricht, kann die LE mit einem 2. Scan in eine KLT/NVE umgewandelt werden. Das verkürzt den Prozess, da kein Blanko Barcode gescannt und auf den LT geklebt werden muss.

  1. Der Kommissionierer wählt einen Auftrag über die Kommscheinübersicht.
  2. Der Kommissionierer wählt in A4.2. Positionsübersicht eine Position aus und gelangt direkt zu A4.3 Positionsbearbeitung.
  3. Nun scannt der Kommissionierer die LE und validiert somit, dass er die richtige Palette kommissioniert. Da die Entnahmemenge 1:1 zur aktuellen LE-Menge passt, wird die korrekte Menge direkt vorgeschlagen.
  4. Der Kommissionierer bestätigt nach einer Prüfung die Menge.
  5. Da die Menge auf der LE der Entnahmemenge der Kommissionierposition entspricht, kann sie mit einem zweiten Scan nun in eine KLT umgewandelt werden. Hierbei wird automatisch ein Fahrbefehl zum nächstbesten Konsolidierungsplatz erzeugt (Aus Verpackung, aus Komm-Team oder letzter genutzter Konsolidierungsplatz)
  6. Anschließend gibt der Kommissionierer über das Menü die Abmessungen, Gewichte und das Lagerbestandsmaß ein. Ist das erledigt, wird eine NVE erstellt.
  7. Schritte 2-5 werden so lange wiederholt, bis die Kommissionierung abgeschlossen ist.
Hinweis

In der Kommissionierung können nur KLTs oder NVEs als Zielbehälter verwendet werden. Wird ein wiederverwendbarer Ladungsträger (LE) gescannt, bei dem das Kennzeichen Ladungsträgerartwechsel erl. wenn wiederverwendbar gesetzt ist, wird dieser automatisch in eine KLT umgewandelt und kann direkt für die Kommissionierung genutzt werden.

Menüs:

In A4 gibt es die Menüs A und B.

A:

  1. Neue KLT: Gründet eine neue KLT mit der ausgewählten Position. Druckt außerdem ein neues KLT Label. Bietet sich an, wenn nur ein Ladungsträger mit einer Position erzeugt werden soll. Ist die Funktion ausgegraut, ist die Einrichtung KLT/NVE erzeugen per Hotkey A4, A5 in der SIEVERS WMS Team Karte deaktiviert.
  2. Maße und Gewichte
  3. Zuordnen/Entladen TE: Abhängig davon, ob sie einen KLT/NVE erzeugt bzw. ausgewählt haben oder nicht, können Sie mit dieser Funktion entweder den Ladungsträger auf einen Übergabeplatz abstellen oder einen Ladungsträger aufnehmen, um in diesen zu kommissionieren. Soll eine einzelne KLT abgestellt werden, wird ein Konsolidierungsplatz vorgeschlagen. Steht im Kommissionierteam ein Konsolidierungsplatz, wird dieser genutzt. Steht dort keiner, wird ein Platz via Fahrbefehlsaction Ermittlung Verpackungs - Konsolidierplatz für KLT ermittelt
  4. Auftrags/Pos-Info
  5. Auskunft
  6. Umbuchung
  7. Interne Transporte
  8. KLT/NVE Label drucken

B:

  1. Bestandsdiff
  2. Foto: Hier können Sie Fotos der kommissionierten Artikel oder Ladungsträger machen, die am Kommissionierbeleg im Bereich Details gespeichert werden.
  3. Neuer Kommplatz: Sucht einen neuen Kommplatz bei gesperrtem Bestand
  4. LE Etikett
  5. Hilfe
  6. Tastatur
  7. NVE Auskunft

7.1.4.1 A4.Xi Auftragsinfo

Zeigt eine Informationsübersicht über den ausgewählten Kommissionierauftrag. Diese Seite kann von allen A4 Seiten per Menü oder F3 aufgerufen werden.

7.1.4.2 A4.1 Kommscheinübersicht

Auf der Kommscheinübersicht können alle freigegebenen und damit für die Kommissionierung verfügbaren Aufträge eingesehen werden. Die Kommissionierer können über diese Übersicht einen Auftrag auswählen, den Sie kommissionieren. Wenn hier nur eine bestimmte Anzahl Belege angezeigt wird, liegt das an der Einstellung Max. # Belege im SIEVERS WMS Team. Es können sich mehrere Nutzer gleichzeitig einen Kommschein auswählen. Die Nutzer werden kommagetrennt angezeigt.

  1. Hier kann eine Auftragsnummer eingetragen werden
  2. Links: Zustellercode | Mitte: Erster Verladetag und Verladewoche aus der Warenausgangsplanung | Rechts: Priorität
  3. Links: Auftragsnummer (Rot oder Grün) | Mitte: Anzahl der Positionen | Rechts: Mitarbeitermarkierung
  4. Links: Auftragszeile | Mitte: Kundenname, Ort und Ländercode | Mit MOP oder SOP: Hinweistext aus MOP- oder SOP-Monitor
Hinweis

Die Farbe der Auftragsnummer hängt davon ab, ob es sich um eine Teillieferung handelt oder nicht. Grün = Keine Teillieferung, Rot = Teillieferung.

Ist ein i bei einem Beleg zu sehen, gibt es eine zusätzliche Information, die über F3 aufgerufen werden kann. Bei MOP- und SOP-Aufträgen stammt dieser Hinweistext aus dem jeweiligen Monitor.

Hinweis

Bitte beachten Sie, dass bei einer Kommissionierserie die Zusteller- und Kundeninfos entfallen und stattdessen die Kommissionierseriennummer angezeigt wird. Darüber hinaus wird die bisher kommissionierte Stückzahl und die Gesamtstückzahl der Serie angezeigt.

7.1.4.3 A4.2 Positionsübersicht

Die Übersicht der Kommissionierpositionen kann dazu verwendet werden, den Umfang eines Auftrags abzuschätzen. Von hier aus kann der Kommissionierer auch die Route seiner Kommissionierung selbst beeinflussen.

  1. Links: Auftragsnummer (Rot oder Grün) oder Diverser Auftrag oder MOP-Batchnummer | Mitte: Verpackungsteam | Rechts: Priorität/Sortiernummer des Auftrags
  2. Links: Kundenname | Rechts: Zusteller | Bei MOP: Hinweistext vom MOP Monitor
  3. Links: Ladungsträger Typ und Nr. oder GS1 NVE Nr. | Mitte: Aktueller Standort des Ladungsträgers, in diesem Fall ein Flurförderfahrzeug | Rechts: Lieferland
  4. Links: Der Lagerplatz, von dem entnommen werden soll | Rechts: Artikel-Nr.
  5. Links: Chargennr. und/oder MHD | Rechts: Menge, die kommissioniert werden soll (bei diversem Auftrag summierte Menge pro Kommteam)
  6. Links: Artikelbeschreibung und Variantencode | Rechts: Das rote Palettensymbol zeigt, dass ein ganzer Ladungsträger entnommen werden soll.
  7. Zeigt den aktuellen Workload. Linke Zahl: Anzahl der offenen Aufträge | Rechte Zahl: Anzahl offene Positionen
Eine Position mit Chargennr. und MHD.
Hinweis

Die Farbe der Auftragsnummer hängt davon ab, ob es sich um eine Teillieferung handelt oder nicht. Grün = Keine Teillieferung, Rot = Teillieferung.

Ist ein i bei einem Beleg zu sehen, gibt es eine zusätzliche Information, die über F3 aufgerufen werden kann. Bei MOP- und SOP-Aufträgen stammt dieser Hinweistext aus dem jeweiligen Monitor.

Auf dem Zebra MC33 sind über das Menü über P1 weitere Funktionen und Links einzusehen.

Um den Kommissionierprozess von hier fortzusetzen, wird ein kommissionierter Ladungsträger (KLT) oder eine Nummer Versandeinheit (NVE) benötigt. Scannen Sie einen neuen Blanko-Barcode oder eine vorhandene KLT/NVE, die zum gleichen Warenausgang gehört.

Wenn Sie ein MOP-Batch bearbeiten möchten, wählen Sie dieses per Klick aus. Daraufhin werden Sie zu A4 MOP weitergeleitet.

Hinweis

Sie können auch in KLT kommissionieren, die sich laut Status bereits in der Verpackung befinden. Das ist aber nur so lange möglich, bis noch nichts verpackt wurde. Entscheiden Sie sich für eine weitere Kommissionierung, wird der KLT aus dem Verpackungsvorgang entfernt.

Hinweis

Bitte beachten Sie, dass bei einer Kommissionierserie die Zusteller- und Kundeninfos entfallen und stattdessen die Kommissionierseriennummer angezeigt wird. Darüber hinaus wird die bisher kommissionierte Stückzahl und die Gesamtstückzahl der Serie angezeigt.

7.1.4.4 A4.3 Positionsbearbeitung

Die Seite der Positionsbearbeitung dient der Validierung und Bestätigung der Kommissionierung. Außerdem können Mitarbeiter auffällige Lagerbestände sperren. Mehr dazu finden Sie unter der Prozessbeschreibung.

Abhängig davon, ob eine Unterverpackungseinheit am Lagerbestand hinterlegt ist, wird eine von zwei verschiedenen Ansichten angezeigt. Die reguläre Variante, ohne UVE, ist diese:

  1. Artikel Nr.
  2. Artikelbezeichnung
  3. Links: Lagerplatz | Rechts: LE-Nr. oder GS1-NVE-Nr.
  4. Links: Chargennr. und MHD | Rechts: Voraussichtlicher Bestand in LE
  5. Noch zu kommissionierende Menge von der gesamten zu kommissionierenden Menge
  6. Eingabe LE-Nummer
  7. Menge
  8. Links: Auftrags-Nr. | Mitte: Verpackungsteam | Rechts: Priorität
  9. Links: Debitoren | Rechts: Zusteller
  10. Links: Ladungsträger-Nr. | Mitte: Aktueller Lagerort | Rechts: Ländercode
A4.3 mit Chargennr. und MHD

Ist eine UVE am Lagerbestand hinterlegt, sieht A4.3 so aus:

In dieser Ansicht wird die Menge aufgeteilt in UVE und einzelne Stücke, sodass für den Kommissionierer eindeutig klar ist, wie viele UVEs er aufnehmen soll. Darüber hinaus kann er über die Felder #UVE und Rest die Aufteilung beeinflussen.

Die Fokussteuerung passt sich automatisch an die Bedarfsmenge an, um unnötige Eingabeschritte zu vermeiden:

Sind Lagerplatz und Lagerbestandsnummer rot eingefärbt, ist der Lagerbestand gesperrt.

Ist ein i bei einem Beleg zu sehen, gibt es eine zusätzliche Information, die über F3 aufgerufen werden kann.

Hinweis

Bitte beachten Sie, dass bei einer Kommissionierserie die Zusteller- und Kundeninfos entfallen und stattdessen die Kommissionierseriennummer angezeigt wird. Darüber hinaus wird die bisher kommissionierte Stückzahl und die Gesamtstückzahl der Serie angezeigt.

Das gleiche gilt auch für Aufträge, die Teil eines Diversen Auftragshandlings sind. Hier wird statt der Auftragsnummer DIV + Kommissionierbelegsnr. und die Gesamtstückzahl per Kommissionierteam/Konsolidierungsnummer sowie per Ladungsträger und Artikel angezeigt. Darüber hinaus wird die kleinste Priorität aller enthaltenen Aufträge angegeben.

Prozess:

  1. Gehen Sie zu dem angezeigten Lagerplatz und überprüfen Sie den Barcode der Lagereinheit, indem Sie das LE-Label in das im Screenshot blau markierte Feld LE einscannen.
  2. Oben im Feedback-Bereich sehen Sie nun die Menge, die Sie entnehmen müssen. Bei UVE-geführten Artikeln springt der Fokus automatisch auf das passende Mengenfeld. Zählen Sie und geben die Entnahmemenge in das Feld Menge ein oder scannen Sie einen GTIN Barcode, um die angezeigte Menge um die in der UVE enthaltenen Menge zu reduzieren. Sobald Sie das Feld Rest bestätigen, wird die Menge automatisch ausgefüllt. Haben Sie in den Teameigenschaften eine Vorgabe Mengenvorschlag eingetragen, wird die Menge automatisch vorgeschlagen.
  3. Anschließend drücken Sie die Eingabetaste, um die Kommissionierung zu bestätigen. Dadurch ordnet das System die kommissionierte Menge der ausgewählten KLT zu. Haben Sie eine Teilmenge bestätigt, wird stets die erste Zeile der ausgehenden Lagerbuchung bedient.
Hinweis

Sie können im Feld LE auch einen Blanko Barcode für eine neue KLT scannen. Diese wird dann automatische als aktive KLT, in die kommissioniert wird.

Hinweis

Wenn der Lagerbestandstausch in der WMS Einrichtung erlaubt ist, wird die passende Menge im Feedbackbereich erst angezeigt, wenn der Lagerbestand gescannt wurde.

Hinweis

Bitte beachten Sie, dass auch hier die Mengenvorschläge Mobile aus der SIEVERS WMS Team zum Tragen kommen.

Hinweis

Wird bei einer Kommissionierserie eine Mindermenge gefunden, sperrt das System den Restbestand dieses Lagerbestandes und sucht einen alternativen Lagerbestand. Werden keine alternativen Lagerbestände gefunden, wird die Serie gesperrt, indem sie den Status In Klärung bekommt.

Sperren von Lagerbeständen:

Es kann vorkommen, dass eine Lagerbestandsmenge beim Pick geringer ist als erwartet und der Pick nicht durchgeführt werden kann. In diesem Fall gibt der Kommissionierer bei der Menge eine 0 ein und bestätigt diese. Anschließend wird abgefragt, ob der Bestand gesperrt werden soll. Wird das mit Ja bestätigt, sperrt das System den Lagerbestand und sucht je nach Einrichtung einen neuen Lagerbestand für die Kommissionierung. Entweder via Lagerbestandstausch oder via Storno und erneuter Freigabe der Zeilen (Siehe Auto. Komm. Optimierung b. Bestandssperre im Abschnitt Warenausgang des SIEVERS WMS Setup). Der gesperrte Lagerbestand wird mit dem Standard Sperrcode aus der SIEVERS WMS Einrichtung belegt und muss händisch via Business Central wieder entsperrt werden. Die Sperrung und Entsperrung wirkt sich automatisch auf alle zugehörigen Fahrbefehlszeilen aus.

7.1.4.5 A4 MOP LT Fach Zuordnung

Diese Seite öffnet sich, nachdem Sie in A4.2 ein MOP Batch ausgewählt haben. Hier findet die Zuordnung der kommissionierten Ware zu Ladungsträgern und MOP-Fächern statt.

  1. Eingabe Ladungsträger, z.B. via Blanko Barcode
  2. Eingabe MOP Fach
  3. Eingabe Lagerplatz für Ladungsträger oder MOP-Gestell
  4. Anzeige aktuelles MOP Fach. Bleibt leer, wenn eine neue KLT für eine neue Position oder einen neuen Auftrag gegründet wird. Zeigt die Fachnummer erst nach erfolgreicher Zuordnung an
  5. Zuordnungstabelle. Spalte 1: Fach (hier leer) | Spalte 2: Auftragsnummer. Grün: Alle Positionen des Auftrags sind fertig kommissioniert; Schwarz: Auftrag noch nicht begonnen (keine Fachnummer zugeordnet); Normale Darstellung: Auftrag in Bearbeitung (Fachnummer zugeordnet) | Spalte 3: Anzahl der Positionen | Spalte 4: Ladungsträgernummer mit Präfix. K = KLT; N = NVE. Die Farbe des Ladungsträgers zeigt den Bearbeitungsstatus: Schwarz: KLT - keine weiteren Attribute erforderlich, normale Verpackung folgt; Grün: NVE mit vollständigen Attributen, versandfertig (LBM, Abmessungen und Gewicht sind gepflegt); Rot: NVE mit fehlenden Attributen: es fehlen LBM, Abmessungen (Länge/Breite/Höhe) oder Gewicht
  6. Work Indicator. Linke Zahl: Anzahl der nicht fertigen Aufträge | Rechte Zahl: Anzahl offener Kommissionierpositionen | Farben: Grün: Es gibt was zu tun. Grau: Es gibt nichts zu tun.
Hinweis

Zwischen dem Kopfbereich und der Auftragsliste kann bei projektindividuellen Implementierungen ein Hinweisfeld angezeigt werden. Dieses kann beispielsweise Behältervorschläge oder andere auftragsspezifische Informationen enthalten. Die Anzeige erfolgt nur, wenn ein entsprechendes Event implementiert wurde. Bitte wenden Sie sich bei Bedarf an die SIEVERS-GROUP.

Prozess:

  1. Sie haben in A4.2 bereits die erste Position gescannt oder ausgewählt und befinden sich somit mit Ihrem FFZ am korrekten Lagerplatz
  2. Sie müssen nun zuerst einen neuen Ladungsträger gründen, da es zum jetzigen Zeitpunkt noch keinen zugeordneten KLT gibt. Der Cursor ist automatisch auf den Auftrag gesetzt, für den die KLT benötigt wird. Scannen Sie hierzu einen Blanko Barcode im Feld LT. Diesen Blanko Barcode kleben Sie auf Ihren gewünschten Behälter. Sie können auch einen wiederverwendbaren Behälter benutzen.
  3. Scannen Sie anschließend im Feld MOP Fach eines des Fächer Ihres MOP-Gestells.
  4. Nun öffnet sich A4.3. Fahren Sie hier mit dem Standardprozess fort und geben Sie eine Menge ein. Rechts unten im Fenster sehen Sie eine große Zahl. Diese zeigt die Fachnummer, in die die Ware gelegt werden muss. Bei einer neuen Position wird die Fachnummer erst nach Zuordnung in A4 MOP angezeigt.

  1. Anschließend öffnet das System erneut A4 MOP LT Fach Zuordnung. Der Fokus liegt automatisch auf dem Feld MOP Fach, sodass Sie direkt das Fach scannen können. In der Zuordnungstabelle gibt es eine neue Zeile, bestehend aus der Fachnummer in Spalte 1 und der KLT-Nummer in Spalte 4. Außerdem sehen Sie nun erneut die Fachnummer in der Ecke links oben, in die die Ware gelegt werden muss. Da dieser Prozessschritt besonders fehleranfällig ist, muss das Fach mit Scan des Fach-Lagerplatzcodes bestätigt werden, sobald die Ware darin gelandet ist. Ist das geschehen, wird die neue Zeile mit KLT und Fachnummer dem entsprechenden Auftrag zugeordnet.
Der Zustand vor Bestätigung des Fachs mit neuer Tabellenzeile
  1. Nach Bestätigung des Fachs navigiert das System automatisch zur nächsten Kommissionierposition:
  2. Dieser Ablauf wiederholt sich, bis alle Positionen des MOP-Batches abgearbeitet sind. Mit ESC in A4.3 gelangen Sie zur Positionsübersicht A4.2, um sich zu orientieren oder einen abweichenden Einstiegspunkt zu wählen.
  3. Optional: Sie können bereits während der laufenden Kommissionierung einzelne fertige KLT aus dem MOP-Gestell entnehmen und zur Verpackung bringen. Sobald eine KLT entnommen wird, wechselt ihr Status automatisch von 5-Komm. Bearbeitung auf 6-Verpackung Bearbeitung. Die Verpackung kann somit parallel zur Kommissionierung arbeiten.
  4. Haben Sie alle Zeilen bearbeitet, müssen Sie die KLTs oder das gesamte Gestell auf einem Lagerplatz abstellen oder die KLTs zu NVEs umwandeln.

Nun können Sie mit A5 Verpackung fortfahren.

7.1.5 A5 Verpackung

7.1.5.1 A5.1 Verpackungsvorgangsübersicht

Die Verpackung hat folgende Hauptaufgaben:

In der Verpackungsvorgangsübersicht kann sich der Verpacker informieren, für welche Aufträge Verpackungsvorgänge erzeugt wurden und was zu verpacken ist. Wenn hier nur eine bestimmte Anzahl Belege angezeigt wird, liegt das an der Einstellung Max. # Belege im SIEVERS WMS Team. Scannen Sie hier eine zu verpackende KLT oder NVE oder geben Sie eine Auftragsnummer ein, um zu A5.2 zu gelangen.

  1. Titelleiste mit Page Nr. / Bezeichnung | Benutzerkürzel
  2. Pack.Proc. = Verp. Vorg. = Verpackungsvorgang | hier kann der Verpackungsvorgang per Scan der Verpackungsvorgangsnummer oder Eingabe der Auftragsnummer ausgewählt werden. Der Vorgang kann aber auch per Klick und Enter ausgewählt werden
  3. Hinweis - und Feedbackfeld
  4. Links: Zustellercode aus Warenausgangsplanung | Mitte: Erster Verladetag des Warenausgangs | Rechts: Priorität
  5. Links: Verpackungsvorgangsnummer | Mitte: Herkunftsbelegnr. und Anzahl der KLTs | Rechts: Mitarbeitermarkierung des Verpackungsvorgangs
  6. Links: Kundenname / Ort und Land | Rechts: i-Symbol falls eine Information existiert (Mit Pfeiltaste Rechts aufrufen)
  7. Links: Mitarbeitermarkierung des Kommissionierbelegs | Rechts: Lagerhäuser mit den verbleibenden Kommissionierungen
Hinweis:

Um die Verpackungsvorgangsnummer ist eine grüne oder rote Umrandung. Rot = Es sind noch Positionen in der ausgehenden Lagerbuchung, die nicht fertig kommissioniert sind und / oder es fehlen Positionen in der ausgehenden Lagerbuchung (= Teillieferung). Grün = Alle Positionen sind kommissioniert und bereit für die Verpackung.

Über das A-Menü können Sie folgendes aufrufen:

  1. Auskunft
  2. Hilfe
  3. Auftragsinfo
  4. Hauptmenü
  5. Menü schließen

7.1.5.2 A5.2 Ladungsträgerübersicht

Hier kann der Verpacker oder Staplerfahrer einer Verpackungsgruppe sehen, welche KLT für einen Auftrag (also einen Warenausgang) zusammengepackt werden müssen. Die Sortierung der angezeigten Liste entspricht der im Verpackungsteam hinterlegten Bewegungsstrategie.

Felder:

1: KLT Nummer, rechts daneben Status (siehe nächster Screenshot)
2: NVE Nummer, rechts daneben Status (siehe nächster Screenshot)
3: Links: Lagerplatz | Mitte: Ladungsträgernummer mit Art KLT | Nummer des Artikels im KLT
4: Links: Lagerbestandsmaß des Ladungsträgers | Mitte: Maße | Rechts: Gewicht
5: Links: Artikelnr. | Mitte: Artikelbeschreibung | Rechts: Menge

Rechts neben der NVE Nummer wird der Status beispielhaft angezeigt

Wenn ein i in einer Zeile zu sehen ist, wurde hierzu ein Hinweistext hinterlegt. Diesen können Sie via Info (F3) aufrufen.

Prozess:

  1. Scannen des zu verpackenden KLTs
  2. Scannen der NVE (Blanko Barcode oder bestehende NVE)
  3. Bestätigen der Verpackung
  4. Fortfahren bei Schritt 1 mit dem nächsten KLT
  5. Sind alle Mengen gepackt und der Status wird auf 7-verpackt gesetzt, wird der Verpackungsprozess automatisch beendet.

Menüs:

A:

  1. Maße und Gewichte (F1) b
  2. NVE Label drucken (F9) a
  3. NVE Info (<-)
  4. Information
  5. Auftragsinfo
  6. Umbuchung (F2) i
  7. Interne Transporte
  8. Aktualisieren (F8) e
  9. Hauptmenü
  10. Menü schließen

B:

  1. Auspacken
  2. Foto (F6) f: Ermöglicht die Erstellung und Ansicht von Fotos. Die Fotos werden am Verpackungsvorgang gespeichert
  3. Hilfe (F10) h
  4. Hauptmenü
  5. Menü schließen

7.1.5.3 A5.3 Positionsübersicht Verpackung

Wenn Sie in A5.2 Ladungsträgerübersicht einen KLT scannen, öffnet sich diese Seite. Hier kann der Verpacker die Inhalte kontrollieren und anschließend die Ziel-NVE scannen.

  1. Gescannte KLT
  2. Ziel-NVE
  3. Inhalt
  4. Links: Typ des Ladungsträgers, Lagerbestandsmaßcode der NVE und Bestellnummer | Rechts: Abmessungen und Gewicht der NVE, Infosymbol und Zusteller

Die gescannte Ziel-NVE kann sein:

Wenn Sie in A5.2 Ladungsträgerübersicht eine KLT per Enter ausgewählt haben, öffnet sich eine spezielle Info-Ansicht von A5.3. Hier können Sie nichts bearbeiten und auch keine NVE scannen.

Menüs:

A:

  1. Auskunft (->)
  2. Umbuchung (F2) i
  3. Interne Transporte
  4. Aktualisieren (F8) e

B:

  1. Artikelweise Verpackung (F4) o
  2. Foto (F6) f: Zeigt das Artikelfoto oder, wenn keines vorhanden ist, lässt den Nutzer ein Foto erstellen
  3. Help (F10) h
7.1.5.3.1 A5.4 Auspacken

Mit dieser Funktion können Sie den Inhalt der NVE des aktuellen Verpackungsvorgangs wieder in eine KLT zurückführen. Scannen Sie dazu im NVE-Feld (2) die NVE und im KLT-Feld (1) die KLT. Bestätigen Sie anschließend das Auspacken.

  1. KLT
  2. NVE
  3. Links: Artikelnr., Artikelbeschreibung | Rechts: Menge
  4. Links: Typ des Ladungsträgers, Lagerbestandsmaßcode der NVE und Bestellnummer | Rechts: Abmessungen und Gewicht der NVE, Infosymbol und Zusteller
7.1.5.3.2 A5.5 Artikelweise Verpackung

Mit A5.5 können Sie artikelweise verpacken. Diese Seite wird geöffnet per Menü Artikelweise Verpackung oder F4, wenn Sie in A5.3 eine KLT gescannt haben.

  1. Eingabe KLT
  2. Eingabe NVE
  3. Eingabe Artikelnr.
  4. Verfügbare Artikel mit Nr., Beschreibung und Menge
  5. Eingabe Menge
  6. Aktueller Ladungsträger. Links: Typ des Ladungsträgers, Lagerbestandsmaßcode der NVE und Bestellnummer | Rechts: Abmessungen und Gewicht der NVE, Infosymbol und Zusteller

Gibt es für den Artikel/Lagerbestand eine gepflegte UVE, werden zusätzlich die Felder #UVE x PCS und Rest angezeigt. Hierdurch kann der Verpacker exakt bestimmen, wie viele UVE verpackt werden sollen oder welcher Rest zurückbleibt.

Wenn die Menge im KLT größer oder gleich der einer UVE ist, wird der Fokus auf das Feld #UVE gesetzt. Ist die Menge im KLT kleiner, wird der Fokus auf Rest gesetzt und der Verpacker kann direkt die Restmenge bestätigen.

Hinweis

Bitte beachten Sie, dass auch hier die Mengenvorschläge Mobile aus der SIEVERS WMS Team zum Tragen kommen.

7.1.6 A6 Lieferung

7.1.6.1 A6.1 Übersicht Verladungen

Diese Seite ermöglicht eine Übersicht über alle aktuell offenen Verladungen mit dem Status

  1. Scanfeld zum Scannen eines Verladevorgangs
  2. Hinweis- und Feedbackfeld
  3. Links: Zusteller | Rechts: Entweder geplanter Verladezeitpunkt oder Verladestart
  4. Links: Verladevorgangsnr. | Mitte: Anzahl NVE verpackt / Anzahl NVE verladen | Rechts: Status des Verladevorgangs und Kürzel des Verladers
  5. Links: Grüner Kasten: Status Lager erledigt und keine Teillieferung. Roter Kasten: Status Lager offen oder freigegeben und Teillieferung. Stichwort aus dem Warenausgang. | Mitte: Ein “i” zeigt, dass es weitere Infos gibt. Mit F3 abrufen. | Rechts: Verladelagerplatz
  6. Ladungsträgernr. oder Kennzeichen, falls keine Ladungsträgernr. vorhanden ist
  7. Gewicht und Volumen NVE offen

Um fortzufahren, wählen oder scannen Sie einen Verladevorgang. Für mehr Informationen zum ausgewählten Verladevorgang drücken Sie F3, um zu A6.1i Verladeinfo zu gelangen.

7.1.6.2 A6.2 NVE Übersicht

Diese Seite zeigt den Inhalt eines NVE an, das Teil eines Ladevorgangs ist. Wenn der Verlader einen Ladevorgang ausgewählt und die Eingabetaste gedrückt oder erneut angeklickt hat, zeigt das System die NVE-Übersicht an. Dies ist das Hauptbearbeitungsbild des Verladers.

Soll die NVE wieder aus dem Verladelagerplatz herausgeholt werden, muss sie ein drittes Mal gescannt werden.

  1. Scanfeld für NVE Nr.
  2. Links: Wenn gefüllt: Ladungsträger-Nr oder GS1-NVE. Wenn keine Ladungsträgernummer vorhanden ist, enthält dieses Feld das LKW-Kennzeichen
  3. Lagerort
  4. Links: Nr. der geladenen NVE im Ladungsträger | Mitte: Gewicht des geladenen NVE im Ladungsträger | Rechts: Volumen der geladenen NVE im Ladungsträger
  5. Warenausgang Stichwort
  6. Links: Lagerort der NVE | Mitte: NVE-Nr. | Rechts: Nr. der Positionen im NVE | Ein i bedeutet, dass eine Information hinterlegt ist. Rufen Sie diese via F3 auf
  7. Links: Lagerbestandsmaßcode | Mitte: Abmessungen | Rechts: Gewicht
  8. Links: Abladestelle | Mitte: Blitz = Hohe Priorität, 3 = Niedrige Priorität
  9. Herkunftsnr. Wenn es mehrere gibt, wird ein * angezeigt

7.1.6.3 A6.2m Menü

Die Seite hat die folgenden Menüs:

A:

  1. Maße und Gewichte
  2. NVE Label nachdrucken
  3. Auskunft
  4. Verladung Info: Verwenden Sie dieses Menü oder die Pfeiltaste rechts. Öffnet die MDE-Seite A6.1i NVE Übersicht Verladung Info
  5. Interne Transporte: Öffnet die Seite A2.0 Interne Transporte
  6. NVE abstellen
  7. Verladung abschließen: Beendet den Ladevorgang, setzt den Status auf 8-Verladen und entfernt den Ladevorgang aus A6.1
  8. Hauptmenü
  9. Menü schließen

B:

  1. Ansicht ändern (F4) o
  2. Foto (F6) f: Hiermit kann der Benutzer Fotos von für die Verladung relevanten Motiven machen, wie beispielsweise zur Dokumentation der LKW Beladung und Ladungssicherung. Die gemachten Fotos werden am Verladevorgang gespeichert. Die Bedienung gleicht der der Fotofunktion im Wareneingang A1.0.
  3. Hilfe (F10) h
  4. NVE Auskunft (<-)
  5. Aktualisieren
  6. Hauptmenü
  7. Menü schließen

7.1.6.4 Maße und Gewichte

Wenn Sie eine NVE ausgewählt haben, können Sie deren Gewichte und Maße einsehen und ändern.

7.1.6.5 NVE abstellen

Es gibt mögliche Szenarien, in denen NVE, die Teil eines Ladevorgangs sind, wieder auf einem Lagerplatz abgestellt werden müssen. Diese Aktion ist für diesen Fall verfügbar.

  1. Klicken Sie auf die Aktion oder drücken Sie F8, um den Abladevorgang zu starten.

  1. Scannen Sie den Lagerort.
  2. Neuer Lagerort auf NVE.

7.1.6.6 A6.1i A6.2i NVE Übersicht Verladung Info

Diese Seite zeigt alle relevanten Informationen über den aktuellen Verladevorgang an. Sie können sie mit F3 öffnen.

  1. Links: Sendungs-Nr. | Rechts: Warenausgang Stichwort
  2. Nummernschild vorne/hinten
  3. Ladungsträger Nr.
  4. Fahrzeugtext
  5. Links: Anzahl der offenen NVE in diesem Ladevorgang | Rechts: Bereits geladene NVE in diesem Ladevorgang
  6. Links: Gewicht der offenen NVE | Mitte: Gewicht der bereits geladenen NVE | Rechts: Maximales Gewicht
  7. Links: Volumen des offenen NVE | Mitte: Volumen des bereits geladenen NVE | Rechts: Maximales Volumen
  8. Anzahl der Abladestellen
  9. Ladeanweisungen

7.1.6.7 A6.2o Verladene NVE

Diese Seite wird durch die Aktion Ansicht ändern im Menü B von A6.1 und A6.2 geöffnet. Sie zeigt die aktuell geladenen NVE des ausgewählten Ladevorgangs an. Diese NVE wurden im Ladeprozess zweimal gescannt. Ein dritter Scan einer NVE entlädt sie und ändert seinen Status von 8-geladen auf 7-gepackt.

  1. Scanfeld für NVE Nr.
  2. Links: Wenn gefüllt: Ladungsträger-Nr oder GS1-NVE. Wenn keine Ladungsträgernummer vorhanden ist, enthält dieses Feld das LKW-Kennzeichen
  3. Lagerort
  4. Links: Nr. der geladenen NVE im Ladungsträger | Mitte: Gewicht des geladenen NVE im Ladungsträger | Rechts: Volumen der geladenen NVE im Ladungsträger
  5. Warenausgang Stichwort
  6. Links: Lagerort der NVE | Mitte: NVE-Nr. | Rechts: Nr. der Positionen im NVE | Ein i bedeutet, dass eine Information hinterlegt ist. Rufen Sie diese via F3 auf
  7. Lagerbestandsmaßcode | Mitte: Abmessungen | Rechts: Gewicht
  8. Links: Abladestelle | Mitte: Blitz = Hohe Priorität, 3 = Niedrige Priorität
  9. Herkunftsnr. Wenn es mehrere gibt, wird ein * angezeigt

7.1.7 A7 Auskunft

Das Programm A7 dient als Auskunft für Artikel, Lagerplätze und Ladungsträger. Auf A7 Auskünfte können aus den anderen MDE-Programmen nach einer Auswahl per Menü - Auskunft zugegriffen werden. Sie können aber auch die Auskunft über das Hauptmenü öffnen und einen Artikel, Lagerplatz oder Ladungsträger scannen, um mehr Informationen darüber zu erhalten.

Hinweis

Die in der Auskunft gescannten und angezeigten Artikel/Ladungsträger/Lagerplätze haben nichts mit denen im aktuellen Arbeitsschritt zu tun. Wenn Sie nach der Einsicht der Auskunft in den Arbeitsschritt zurückkehren, wird das MDE Ihnen den gleichen Inhalt wie vor Abruf der Auskunft anzeigen.

Die Auskunfts-Programme haben ein A- und ein B-Menü, die über P1 auf dem MDE-Gerät erreichbar sind.

A:

  1. Maße und Gewichte
  2. Auskunft
  3. Aktualisieren
  4. LT Label drucken
  5. LB Label drucken
  6. Artikeletikett drucken
  7. Entnehmen <=> Zulagern
  8. Interne Transporte

B:

  1. Hilfe
  2. LT-Info
  3. Tastatur
  4. NVE Auskunft
  5. Foto (F6) f: Öffnet ein bestehendes Foto oder die Fotoaufnahmefunktion

7.1.7.1 A7.1 Artikelauskunft

Die Artikelauskunft zeigt Informationen zu dem jeweils ausgewählten Artikel wo und welche Menge sich aktuell wo befindet. Hier können Sie nicht nur Artikel-Labels scannen sondern auch GTINs.

Druck auf Pfeil nach Rechts -> Öffnet A7.3 Ladungsträgerauskunft.

  1. Artikelnummer
  2. Artikelbeschreibung
  3. Links: Anzahl der Vollpaletten | Rechts: UVE Menge aus Verpackungshierarchie
  4. Links: Einzelbrutto | Rechts: ABC-Klasse | Ganz Rechts: Kamerasymbol, wenn ein Foto an der Artikelkarte hinterlegt ist. Aufrufen mit F6
  5. Links: Summe des Bestands | Mitte: Anzahl der Lagerplätze | Rechts: Vorkommen in unterschiedlichen Lagerhallen
  6. Links: Lagerplatznummer | Rechts: Anzahl der Artikel auf diesem Lagerplatz
  7. Mitte: Minimum Bestandswerte aus Nachschub | Rechts: Maximum Bestandswerte aus Nachschub
  8. Zeigt BLOCK, wenn der Lagerbestand gesperrt ist
  9. Links: Lagerbestandsmaß und Nummer der Lagereinheit oder NVE Nr. | Mitte: Maße | Rechts: Gewicht
  10. Zeigt Mindesthaltbarkeitsdatum, Seriennr., Chargennr. und Variante. Ist eine Seriennr. vorhanden, wird diese bevorzugt vor der Chargennr. gezeigt

7.1.7.2 A7.2 Auskunft nach Lagerplatz

Die Auskunft nach Lagerplatz soll dem Lagermitarbeiter helfen zu verstehen, was auf dem Lagerplatz gebucht ist. Hierzu können Soll / Ist Prüfungen durchgeführt werden. Darüber hinaus hat der Lagermitarbeiter über das Menü die Möglichkeit zum Nachdruck von Etiketten und zur Kontrolle der Bewegungen zum und vom Lagerplatz.

Druck auf Pfeil nach rechts -> Öffnet A7.1 mit dem markierten Artikel.

  1. Titelleiste - Seite / Beschreibung / Benutzer
  2. LP= Lagerplatz | LT = Ladungsträger | Artikel-Eingabefeld
  3. Links: Kategoriecode des Lagerplatzes | Mitte + Rechts: TxBxH => Tiefe, Breite, Höhe des Lagerplatzes.
  4. Links: Art des Lagerplatzes | Mitte: Status | Mitte Rechts: Anzahl der auf dem Lagerplatz zulässigen Ladungsträger | Rechts: ABC-Code “A”
  5. Sperrcode in rot
  6. Links: Artikelnr. | Mitte: Zeigt rotes Gesperrt, wenn der Bestand gesperrt ist | Rechts: Menge
  7. Links: Artikelbeschreibung | Rechts: Lagerbestandsnr.
  8. Links: Ladungsträgertyp und Ladungsträgercode oder NVE Nr. | Mitte: Maße | Rechts: Gewicht | Ganz Rechts: Kamerasymbol, wenn ein Foto an der Artikelkarte hinterlegt ist. Aufrufen mit F6
  9. Links: MHD | Rechts: Bevorzugt Seriennr. oder Chargennr. oder Variante
Lagerplatz mit 5: Sperrcode

7.1.7.3 A7.3 Ladungsträger - Auskunft

Die Ladungsträger-Auskunft ermöglicht die Prüfung des Ladungsträger-Inhalts, Korrektur von Abmessungen und Gewicht sowie den Nachdruck von Labels. Hier können reguläre Ladungsträger-Label und GS1-NVE Etiketten gescannt werden.

Druck auf Pfeil nach Rechts -> Öffnet A7.1 Artikelauskunft.

  1. Ladungsträgernr. oder NVE Nr. und Ladungsträgerart
  2. Lagerbestandsmaß
  3. Abmessungen Tiefe x Breite x Höhe
  4. Status des Ladungsträgers
  5. Lagerplatz, auf dem der Ladungsträger stehen sollte
  6. GS1 Referenz, wenn vorhanden
  7. Inhalt mit Artikelnr., Artikelbeschreibung, Menge, MHD, Seriennr., Chargennr. und Variante. Seriennummer wird bevorzugt gezeigt. | Mitte: Zeigt rotes Gesperrt, wenn der Bestand gesperrt ist | Ganz Rechts: Kamerasymbol, wenn ein Foto an der Artikelkarte hinterlegt ist. Aufrufen mit F6

7.1.8 A8 Team / Stapler

Dieses Programm dient der Zuordnung des Mitarbeiters zu Team, Stapler und Drucker. Die Zuordnungen können auch im laufenden Betrieb geändert werden. Mit F5 können Sie die Vorauswahl automatisch komplett übernehmen.

  1. Team
  2. Stapler
  3. Drucker
  4. Liste der jeweils verfügbaren Optionen. Die farbigen Kästchen geben an, ob es für dieses Team aktuell Arbeit gibt.
Hinweis

In der Benutzerverwaltungen können für jeden Mitarbeiter für die Zuordnungen Vorbelegungen eingetragen werden. Ist für den jeweiligen Benutzer Auf Logistics-Team einschränken gesetzt, kann der Mitarbeiter sein Team nicht selbst ändern.

Mit der Zuordnung von Team, Stapler und Drucker zum Mitarbeiter werden die anderen Inhalte auf dem MDE-Gerät entsprechend gefiltert, sodass der Mitarbeiter nur zu seinen hier festgelegten Eigenschaften passende Aufträge erhält.

7.2 B

7.2.1 B1 NVE Auskunft

Auf dieser Seite können Sie alle Informationen über die NVEs des gesamten Wareneingangs einsehen. Scannen Sie entweder einen NVE-Barcode oder geben Sie einen Beleg oder eine Warenausgangs-Nr. ein.

  1. NVE, Auftrag oder Warenausgang scannen
  2. Links: Warenausgang Nr. | Mitte: Ampel aus der Warenausgangsplanung | Rechts: Verladetag
  3. Links: Lagerplatz | Mitte: NVE-Nr. (rot umrandet wenn nicht verpackt) | Rechts: Anzahl der Artikel im NVE
  4. Links: Lagerbestandsmaßcode | Mitte: Abmessungen | Rechts: Gewicht
  5. Links: Erster Artikel | Mitte: Das gelegentliche i bedeutet, dass dieser Ladungsträger mit einem Hinweistext versehen ist. Mit F3 anzeigen | Rechts: Stückzahl dieses Artikels
  6. Links: Art und Nr. des Herkunftsbelegs | Rechts: Zustellercode
  7. Name des Debitoren, Lagerort und Ländercode

Es werden nur NVE mit den Zuständen 2,3,4,5,6 oder 7 aufgeführt. Die SSCCs werden zuerst nach Status und dann nach Lagerort in aufsteigender Reihenfolge sortiert.

Menü:

A:

  1. Maße und Gewichte (F1)
  2. NVE Label drucken (F9)
  3. Auftragsinfo (F3)
  4. Auskunft
  5. Interne Transporte (F2)
  6. Aktualisieren (F8)

B:

  1. Hilfe

7.2.2 B2 LE-Etikett

Mit diese Funktion können Sie beliebige LE-Etikette nachdrucken. Scannen Sie hierzu den Lagerplatz und den gewünschten Artikel.

7.2.3 B3 Bestandskorrektur

Mit der Bestandskorrektur können Sie bei der Inventur erkannte Bestandsunterschiede eintragen.

7.2.3.1 B3.1 Bestandskorrektur

Diese Seite dient der Erfassung des zu korrigierenden Lagerplatzes. Eingabe oder Scan eines zählbaren Lagerplatzes führt zu B3.2 Perm. Inventur Positionen.

Menü

  1. Hilfe (F10) h

7.2.3.2 B3.2 Perm. Inventur Positionen

Auf dieser Seite können Nutzer unter anderem Lagerbestände korrigieren, neue Lagerbestände erfassen oder leere Lagerbestände bestätigen.

  1. Links: Lagerplatz | Rechts: Inventurnummer und Zählliste
  2. Links: Artikelnr. | Rechts: Unklare Menge. Wird absichtlich nicht gezeigt, damit Zählen notwendig wird
  3. Artikelbeschreibung
  4. Links: GTIN | Rechts: Lagerbestandsnr.
  5. Scanfeld für die Lagerbestandsnr.
  6. Links: Lagerbestandsmaß und Dimensionen | Mitte: Gewicht | Rechts: Lagerplatz
  7. Eingabefeld Menge
Menü

A:

  1. Neuen LB erfassen (F5) k
  2. Maße und Gewichte (F1) b
  3. Auskunft (->)
  4. LE Etikett nachdrucken (<-)
  5. Aktualisieren (F8) e
  6. Leeren LP bestätigen (F2) l
  7. Druck LB Etikett (F9) a

B:

  1. Hilfe (F10) h
  2. Foto (F6) f

7.2.3.3 B3.3 Neuer Bestand

B3.3 wird genutzt, um bei einer Inventur aufgetauchte zusätzliche Lagerbestände erfassen zu können.

Folgende Felder gibt es:

  1. Artikel: Scannen Sie den gefundenen Artikel
  2. Gescannter Artikel
  3. Chargennr.
  4. MHD: Eingabe direkt oder via Kalender möglich
  5. LB
  6. Menge
  7. Ausgewählter Lagerplatz

Die Felder Chargennr., MHD und LB werden nur angezeigt, wenn diese als Pflichtfelder für diesen Artikel eingestellt sind. Hat der Artikel Varianten, erscheint das entsprechende Feld. Hier muss eine Variante eingegeben werden.

Artikel mit Variante

Folgendes können Sie auf dieser Seite einscannen:

Mehr Infos zum Hinzufügen eines Lagerbestands finden Sie unter Während einer Inventur neuen Lagerbestand hinzufügen.

7.2.3.4 B3.3 Menü

  1. Abbruch neuer Bestand: Schließt die Neubestandserfassung und kehrt zu B3.2 zurück
  2. Maße und Gewichte (F1)
  3. Auskunft
  4. LT Label drucken (F9)
  5. Umbuchung (F2)
  6. Interne Transporte

7.2.4 B4 WE Abladen

Über diese Seiten kann ein Wareneingangs-Abladevorgang erzeugt und durchgeführt werden. Dieser Bereich ist explizit für Mitarbeiter gedacht, die sich ausschließlich auf das Abladen von Wareneingängen konzentrieren. Dafür gibt es in B4 nur die Seiten

Die Seite entsprechen exakt A1.1 und A1.0. Scannen eines Wareneingangs, Ladungsträgers oder Artikels in B4.1 startet den Abladevorgang. Alternativ können Sie auch via Menü A1 einen neuen Vorgang erzeugen. Wenn möglich, wird der Lieferant oder Zusteller bereits vorgefüllt, sodass nur noch

vom Nutzer gefüllt werden müssen. Ansonsten können Sie auch in B4.2 per Auswahl manuell einen Lieferanten auswählen. Fügen Sie bei Bedarf via F6 dem Wareneingang Fotos hinzu und erstellen Sie ihn mit F5.

Diese Seite entspricht A1.1
  1. Scanfeld
  2. Hinweise und Feedback
  3. Links: Kreditorname aus dem Wareneingang | Rechts: Erwartete Ankunft
  4. Links: Wareneingangsnr. | Mitte: Ein i zeigt, dass ein Hinweistext hinterlegt ist. Aufruf mit F3 | Rechts: Status des Wareneingangs
  5. Links: Abladestelle | Mitte: Zusteller | Rechts: Anzahl Ladungsträger
  6. Links: Anzahl Herkunftsbelege | Mitte: Anzahl Ladungsträger | Rechts: Anzahl der Positionen

Prozess:

  1. Wählen Sie einen Wareneingang aus der Übersicht aus, scannen Sie einen Ladungsträger oder Artikel oder starten Sie über das Menü (Punkt 1) einen leeren Vorgang. Hierbei wird die Ankunftszeit des Wareneingangs gesetzt.
  2. Füllen Sie die Felder in B4.2 Neues Abladen, beginnend mit “Anz. Packstücke.” Scannen Sie außerdem einen Ladungsträger oder einen Blanko Barcode im Feld “Barcode”.
  3. Bei Bedarf fügen Sie mit F6 Fotos hinzu. Diese werden dem Wareneingang angehängt.
  4. Erstellen Sie den Abladevorgang mit F5. Hierbei wird die Abfahrtszeit des Wareneingangs gefüllt und der Status auf 1-Erfasst gesetzt.
Diese Seite entspricht A1.0

7.2.5 B5 Inventur

Ein Lagermitarbeiter hat mit dem MDE-Gerät jederzeit die Möglichkeit, eine Inventur zu starten. Hierbei werden die Lagerplätze und -bestände nicht gesperrt.

Hinweis

Bitte beachten Sie, dass die Erzeugung und Bearbeitung einer Inventur nur möglich ist, wenn die entsprechende Einstellung in der SIEVERS WMS Einrichtung auf aktiv geschaltet ist.

  1. Wählen Sie Neuer Vorgang.
  2. Scannen Sie einen Lagerort oder geben Sie eine Lagerhalle und ein Lagerregal oder eine Ebene ein.
  3. Geben Sie die Anzahl der Lagerplätze ein, die jetzt gezählt werden sollen.
  4. Geben Sie an, ob die Inventur auch Leerplätze, keine Leerplätze oder nur Leerplätze beinhalten soll.
  5. Drücken Sie Erstellen oder die Taste F5.
Hier geben Sie die Werte für die Inventur ein.
Das sind die Lagerplätze des Inventurvorgangs.
Hinweis

Es ist auch möglich, eine leere Zählliste mit der Inventurart initiale Bestandsaufnahme im Business Central-System zu erstellen und anschließend der Reihe nach die Lagerplätze zu scannen, die Sie zählen möchten.

Die Inventurzeilen werden hinzugefügt und die zugehörige Zählliste mit den entsprechenden Zähllistenzeilen wird direkt zur Bearbeitung auf dem MDE freigegeben.

Nun wird zur Inventur jeder Lagerplatz einzeln durch den Inventurmitarbeiter gescannt.

Nach dem Scannen eines Lagerplatzes, wird die Positionsseite geöffnet:

  1. Lagerplatz
  2. Artikel mit Artikelnummer, Beschreibung und Lagereinheiten-Nr.
  3. Einheit. An dieser Stelle steht keine Menge, damit bei der Inventur nicht einfach abgeglichen werden kann, sondern tatsächlich gezählt werden muss
Hinweis

Bitte beachten Sie, dass nicht gezählte Lagerplätze aus der Inventur- und Zählliste gelöscht werden, wenn der Inventurmitarbeiter eine offene Zählung verlässt. Dies gilt nicht für Lagerplätze, die ein zweites oder drittes Mal gezählt werden sollen.

B5.0m Menü

  1. Anlage Inventur (F5) k: Erstellt eine Inventur anhand der in B5 eingegebenen Parametern
  2. Hilfe (F10) h

7.2.5.1 B5.1 Perm. Inventur Übersicht

Zeigt die derzeit offenen Inventuren an und ermöglicht es dem Benutzer, mit Neuer Vorgang eine neue Inventur zu erstellen.

  1. Links: Inventur Nr. | Rechts: Zustand der Inventur
  2. Datum der Inventur
  3. Links: Zähllisten Nr. | Rechts: Rot: Noch zu zählende Lagerbestände; Grün: Bereits gezählte Lagerbestände; Schwarz: Leere Lagerplätze

7.2.5.2 B5.2 Perm. Inventur Lagerplätze

Zeigt die zu zählenden Lagerplätze der ausgewählten Inventur an.

  1. Inventurnr. und Zähllistennr.
  2. Lagerplatz
  3. Anzahl der zu zählenden Lagerbestände

Die Reihenfolge der angezeigten Lagerplätze ist abhängig von der beim SIEVERS WMS Team eingetragenen Bewegungsstrategie.
Scannen Sie hier einen Lagerplatz, um den Prozess fortzusetzen.

Achtung

Beim Verlassen von B5.2 wird die bearbeitete Inventur automatisch gelöscht, außer es handelt sich um eine Inventur mit dem Typ Stichtagsinventur oder Initiale Bestandsaufnahme.

7.2.5.3 B5.2m Menü

  1. Erledigte Zählungen: Zeigt die bereits erledigten Zählungen dieser Zählliste an
  2. Hilfe

7.2.5.4 B5.3 Perm. Inventur Positionen

Wählen Sie entweder die Positionen auf dem Bildschirm aus oder scannen Sie die Lagerbestände, um die Inventur vorzunehmen.

  1. Lagerplatz und Inventurnr. + Zähllistennr.
  2. Links: Artikelnummer | Rechts: Einheit. An dieser Stelle steht keine Menge, damit bei der Inventur nicht einfach abgeglichen werden kann, sondern tatsächlich gezählt werden muss
  3. Artikelbeschreibung
  4. Links: Ladungsträgernr. | Rechts: Lagerbestandsnr.
  5. Mindesthaltbarkeitsdatum, Chargennummer und Seriennummer
  6. Lagerbestandsnr. Eingabe
  7. Links: Lagerbestandsmaß und Dimensionen | Mitte: Gewicht: | Rechts: Lagerplatz
  8. Eingabe Menge hier

B5.3m Menü

A:

  1. Neuen LB erfassen
  2. Maße und Gewichte
  3. Auskunft
  4. LE Etikett nachdr.
  5. Aktualisieren
  6. Leeren LP bestätigen: Bestätigt leeren Lagerplatz
  7. Druck LB Etikett

B:

  1. Hilfe (F10) h
  2. Foto (F6) f

7.2.5.5 B5.4 Perm. Inventur Lagerplätze Erledigte Zählungen

Diese Seite zeigt eine Übersicht der bereits gezählten Zähllistenzeilen.

  1. Inventurnr. und Zähllistennr.
  2. Links: Lagerplatz | Rechts: Ladungsträgernr.
  3. Links: Artikelnr. | Rechts: Lagerbestandsnr.
  4. Links: Artikelbeschreibung | Rechts: Menge
B5.4 Menü

  1. Neuen LB erfassen (F5) k
  2. Maße und Gewichte (F1) b
  3. Auskunft (->)
  4. LE Etikett nachdrucken (<-)
  5. Aktualisieren (F8) e
  6. Leeren LP bestätigen (F2) l
  7. Druck LB Etikett (F9) a
  8. Gezählten Wert ändern (F4) o: Der Nutzer kann einen neuen Wert für den bereits gezählten Bestand eingeben

7.2.5.6 B5.5 Neuer Bestand

B5.5 wird genutzt, um bei einer Inventur aufgetauchte zusätzliche Lagerbestände erfassen zu können.

Folgende Felder gibt es:

  1. Artikel: Scannen Sie den gefundenen Artikel
  2. Gescannter Artikel
  3. Chargennr.
  4. MHD: Eingabe direkt oder via Kalender möglich
  5. LB
  6. Menge
  7. Ausgewählter Lagerplatz

Die Felder Chargennr., MHD und LB werden nur angezeigt, wenn diese als Pflichtfelder für diesen Artikel eingestellt sind. Hat der Artikel Varianten, erscheint das entsprechende Feld. Hier muss eine Variante eingegeben werden.

Artikel mit Variante

Folgendes können Sie auf dieser Seite einscannen:

Mehr Infos zum Hinzufügen eines Lagerbestands finden Sie unter Während einer Inventur neuen Lagerbestand hinzufügen.

B5.5 Menü

  1. 5.5. Schließen (Esc)
  2. Maße und Gewichte (F1)
  3. Auskunft
  4. LT Label drucken (F9)
  5. Erledigte Zählungen (F4) o
  6. Umbuchung (F2)
  7. Interne Transporte

7.3 C

7.3.1 C1 Entnahme Produktion

Dieser Prozess dient der Verarbeitung von Mengen aus dem Lager für die Produktion. Hier kann der Mitarbeiter sehen, welche Fahrbefehle zur Bearbeitung freigegeben sind, Fahrbefehle auswählen und bearbeiten.

7.3.1.1 C1.1 Übersicht Entnahme

Diese Seite zeigt die aktuellen zur Bearbeitung freigegebenen Fahrbefehle mit der Art Produktionsversorgung.

  1. Links: Fahrbefehlsnummer | Rechts: Anzahl Fahrbefehlszeilen | Ganz Rechts: Priorität. Es werden nur die Prioritäten Hoch und Niedrig angezeigt
  2. Links: Hinweistext
  3. Zeigt den aktuellen Workload. Linke Zahl: Fahrbefehlsköpfe, die Zeilen enthalten, die mit dem aktuellen Team bearbeitet werden. Rechte Zahl: Fahrbefehlszeilen, die mit dem aktuellen Team bearbeitet werden sollen
  4. Mitarbeitermarkierung aus dem Fahrbefehl

Mit Auswahl oder Eingabe eines Fahrbefehls wird C1.2 geöffnet. Scannen Sie im Feld oben einen Fahrbefehlsbarcode oder geben Sie eine Nummer ein auf die die Liste gefilter werden soll.

7.3.1.2 C1.2 Entnahme Pos. Übersicht

Hier kann sich der Lagermitarbeiter informieren, wie viele und welchen Fahrbefehlszeilen der ausgewählte Fahrbefehl enthält und diese nacheinander abarbeiten. Hierzu wird zuerst ein Ladungsträger (stets eine LE) eingescannt und anschließend werden die Positionen mit C1.3 abgefahren.

Befindet sich bereits ein Ladungsträger auf dem Stapler, wenn diese Seite aufgerufen wird, bekommt der Nutzer eine Warnmeldung, die auf diesen Umstand hinweist. So kann nicht aus Versehen in eine falsche LE gepackt werden. Befindet sich eine KLT oder NVE auf dem Stapler, muss diese abgestellt werden.

Wurde die Entnahme erfolgreich durchgeführt, kann der Ladungsträger zum Zielplatz gebracht werden. Drücken Sie F8, um Menüpunkt 7 TE abstellen zu öffnen. Hier wird der Zielplatz angezeigt.

Hinweis

Wenn während der Produktionsentnahme spontan zusätzliche Ladungsträger benötigt werden, können diese direkt mit F5 oder über den Menüpunkt B1 angelegt werden, ohne dass ein Blanko-Barcode gescannt werden muss. Voraussetzung hierfür ist das aktivierte Einrichtungsfeld Neue LE ohne Blanko Barcode erlauben.

Hinweis

Wird der Ladungsträger nicht auf dem angezeigten Zielplatz abgestellt, wird automatisch ein Fahrbefehl dorthin erzeugt.

  1. Links: Fahrbefehlsnummer | Rechts: Priorität (Nur Hoch oder Niedrig)
  2. Hinweistext aus Fahrbefehlskopf
  3. LE Nummer
  4. Links: Lagerplatz der Position | Rechts. Artikelnummer
  5. Links: Bei Bedarf Chargennummer | Rechts: Menge
  6. Links: Artikelbeschreibung und Variante | Rechts: Mitarbeitermarkierung
  7. Links: Zeigt, ob es sich um eine Vollpalette handelt | Rechts: Linke Zahl: Anzahl unterschiedliche Ladungsträger im ausgewählten Fahrbefehl für das ausgewählte Team. Rechte Zahl: Anzahl Fahrbefehlszeilen in dem ausgewählten Fahrbefehl für das ausgewählte Team
Hinweis

Eine Entnahme der Restmenge einer Palette und Übernahme dieser als Ladungsträger wird zurzeit nicht unterstützt.

Hinweis

Ist in der SIEVERS WMS Einrichtung das Feld Entnahmepos. kumuliert per Ladungsträger und Artikel aktiviert, ändert sich die Darstellung in C1.2: Alle Fahrbefehlspositionen mit identischem Lagerplatz, Artikel, Charge, Variante, MHD und Seriennummer werden zu einer Zeile zusammengefasst. Die Auswahl erfolgt dann ausschließlich durch:

Der direkte Scan eines Lagerbestandes ist in diesem Modus nicht möglich.

C1.2 Menü

A

  1. Auftragsinfo (F3) i: Öffnet die Auftragsinfo mit dem Hinweistext
  2. TE abstellen (F8) e: Öffnet eine Seite, auf der ein neue Lagerplatz für den aktuell aufgenommenen Ladungsträger ausgewählt werden kann

B

  1. Neue LE (F5) k: Legt einen neuen Ladungsträger (LE) ohne Blanko-Barcode an und druckt automatisch das LE-Etikett. Diese Funktion ist nur verfügbar, wenn in der SIEVERS WMS Einrichtung das Feld Neue LE ohne Blanko Barcode erlauben aktiviert ist. Die neue LE erhält automatisch das Default-Lagerbestandsmaß und die zugehörigen Standardmaße.
  2. Tastatur

7.3.1.3 C1.3 Entnahme Positionsbearbeitung

Dient der Bearbeitung einzelner Fahrbefehlspositionen in der Produktionsversorgung. Diese Seite ist fast exakt gleich aufgebaut wie A4.3.

  1. Artikel Nr.
  2. Artikelbezeichnung
  3. Links: Lagerplatz | Rechts: LE-Nr.
  4. Links: Chargennr. und MHD | Rechts: Stückzahl aus der Fahrbefehlszeile
  5. Reservierte Lagerbestandsnummer aus dem Fahrbefehl
  6. Die zu entnehmende Menge
  7. Scannen Sie hier die Lagereinheit oder den Lagerbestand. Wenn mehrere Lagerbestände auf dem angepeilten Ladungsträger liegen, kann hier nur ein Lagerbestand gescannt werden
  8. Dieses Mengenfeld wird je nach Einstellung des Feldes Entnahmemenge nicht bestätigen in PV in der SIEVERS WMS Einrichtung am Team vorgefüllt oder bleibt leer
  9. Links: Fahrbefehlsnummer | Rechts: Priorität, wenn diese niedrig oder hoch ist
  10. Hinweistext
  11. Links: Ladungsträgernummer, auf die kommissioniert wird | Rechts: Erste Zahl: Anzahl Ladungsträger in dem Fahrbefehl, die noch bearbeitet werden müssen. Zweite Zahl: Anzahl Fahrbefehlszeilen, die sich vom aktuellen Ladungsträger bedienen. Farben: Grün: Es gibt was zu tun. Grau: Es gibt nichts zu tun.

Wie in A4.3 scannt der Nutzer den angepeilten Ladungsträger bzw. einen Lagerbestand und bestätigt anschließend die zu entnehmende Menge. Danach wird die nächste Position in C1.3 angezeigt.

Hinweis

Wenn während der Produktionsentnahme spontan zusätzliche Ladungsträger benötigt werden, können diese direkt mit F5 oder über den Menüpunkt B1 angelegt werden, ohne dass ein Blanko-Barcode gescannt werden muss. Voraussetzung hierfür ist das aktivierte Einrichtungsfeld Neue LE ohne Blanko Barcode erlauben.

Hinweis

Es ist möglich, einen Lagerbestandstausch durchzuführen. Das bedeutet, dass Sie einen abweichenden Lagerbestand von dem Ladungsträger entnehmen dürfen. Voraussetzung dafür ist, dass die Bestandsmerkmale (Stückzahl, Variante, Charge, MHD) übereinstimmen.

Muss der Vorgang unterbrochen werden, kann der Nutzer den auf den zu kommissionierenden Ladungsträger jederzeit via F8 oder das Menü A7 abstellen.

Hinweis

Ist in der SIEVERS WMS Einrichtung das Feld Entnahmepos. kumuliert per Ladungsträger und Artikel aktiviert, zeigt C1.3 die kumulierte Gesamtmenge aller zusammengefassten Positionen an.

Der Benutzer gibt die entnommene Gesamtmenge ein. Die eingegebene Menge darf die angezeigte Gesamtmenge nicht überschreiten. Nach Bestätigung der Eingabe werden automatisch alle zugehörigen Einzelpositionen als entnommen gebucht und dem ausgewählten Ladungsträger (LE) zugeordnet.

7.3.2 C2 Produktionsversorgung

C2 dient dem Fahren der in C1 entnommenen Lagerbestände zu den Produktionsplätzen.

Menü

A:

  1. FB Zeilen nach Ziel filtern (F5) k: Ermöglicht das Filtern der Fahrbefehlszeilen nach Lagerhalle und Lagerregal
  2. TE abstellen (F8) e: Öffnet eine Seite, auf der ein neue Lagerplatz für den aktuell aufgenommenen Ladungsträger ausgewählt werden kann
  3. FB / LT Info (F3) i: Öffnet C2.1i und zeigt Informationen zum Ladungsträger und Fahrbefehl
  4. Auskunft (->): Öffnet die Auskunft A7.3 zum aktuell ausgewählten Ladungsträger
  5. Umbuchung (F2) l: Öffnet A3.1 Artikelumbuchung Übersicht
  6. Interne Transporte: Öffnet A2.0 Interne Transporte
  7. LE Label drucken (F9) a

B:

  1. Hilfe (F10) h
  2. Tastatur
  3. Abweichend abstellen: Ermöglicht das Abstellen einer Restmenge abweichend vom ursprünglichen Zielplatz. Voraussetzung ist, dass bereits eine Teilmenge auf dem eigentlichen Zielplatz abgestellt wurde

7.3.2.1 C2.1 Versorgungsübersicht Prod.

Nach der üblichen Auswahl des Teams, Staplers und des Druckers öffnet sich C2.1: Versorgungsübersicht Produktion. Der Produktionsversorger kann sich hier beauskunften, was insgesamt an vorbereiteten Ladungsträgern zur Verteilung auf die Ziele in der Produktion bereit steht. Hier werden alle Ladungsträger mit der Art LE angezeigt, die in einem Fahrbefehl mit der Art Versorgung Produktion aufgeführt und zum Ziel zu bringen sind. Die Einrichtungen an den Teams und Sortierungen nach Lagerplatz und Wegoptimierung werden berücksichtigt.

Wählen Sie einen Ladungsträger per Scan oder manueller Auswahl aus und nehmen Sie ihn damit auf den Stapler auf.

  1. Links: Aktueller Lagerplatz des Ladungsträgers | Mitte: Ladungsträgernr. | Rechts: Zielsymbol mit Anzahl der unterschiedlichen Ziele
  2. Links: Lagerbestandsmaß
  3. Links: Anzahl Lagerbestände | Rechts: Anzahl Artikel

7.3.2.2 C2.1i LT Info

  1. Links: Ladungsträgernummer | Rechts: Ladungsträgerstatus
  2. Priorität
  3. Anzahl der unterschiedlichen Artikel
  4. Zeitpunkt der Erstellung des Fahrbefehls
  5. Hinweistext Ladungsträger

7.3.2.3 C2.2 Versorgungsbearb. Prod.

Nachdem ein Ladungsträger in C2.1 via Scan oder manueller Auswahl aufgenommen wurde, wird diese Seite angezeigt. Nun werden die Lagerbestände des Ladungsträgers angezeigt und wohin sie gebracht werden sollen.

Hinweis

Aufgenommene Ladungsträger werden weiterhin auf C2.1 angezeigt, damit sie auch bearbeitet werden können, wenn das mobile Gerät ausfallen sollte.

Scannen Sie einen Lagerbestand und anschließend den Ziellagerplatz. Sie können auch direkt den Ziellagerplatz scannen. Wenn es nur einen möglichen Lagerbestand gibt, können Sie anschließend den Lagerplatz bestätigen und den Fahrbefehl damit abschließen. Gibt es mehrere passende Fahrbefehlszeilen, muss die passende Zeile noch via Artikel- oder Lagerbestandscan oder manuell ausgewählt werden.

  1. Links: Fahrbefehlsnummer | Mitte: Lagerbestandsmaß | Rechts: Ladungsträgernummer
  2. Links: Zielplatz aus der Fahrbefehlszeile | Rechts: Artikelnummer
  3. Links: Chargennr. | Mitte: Mindesthaltbarkeitsdatum | Rechts: Menge und Basiseinheit
  4. Artikelbeschreibung
  5. Links: Lagerbestandsnummer | Rechts: Variante
  6. Mengeneingabefeld zur Bestätigung
  7. Zeigt den aktuellen Workload

8 Stichwortverzeichnis

8.1 Abkürzungen

Wort de Abkürzung de Word en Abkürzung en
Lagereinheit LE Storage Unit SU
Kommissionierter Ladungsträger KLT Picking Transport Unit PTU
Nummer Versandeinheit NVE Serial Shipment Container Code SSCC
Unterverpackungseinheit UVE Subpackaging Unit SPU
Mobiles Datenerfassung MDE Mobile Data Collection
Mengeneinheit MEH
Serienladungsträger SLT Series Transport Unit STU

8.2 Toolbar Icons Mobile

Icon Funktion
Abbruch Neuer Bestand
Aktualisieren
Ansicht ändern
Artikeltikett drucken
Artikelumbuchung
Artikelweise verpacken
Aufgenommene NVE
Auskunft
Auspacken
Zurück
Belegeingabe
Bestandsdifferenz
Buchen
Druck LB Etikett
Enter
Fahrbefehlsfilter
Foto
Funktion
Funktionsmenü öffnen
Geprüft Zurücksetzen
Gezählten Wert ändern
Hauptmenü
Info
Interne Transporte
Ladungsträger anlegen
Leeren LP bestätigen
LE Etikett nachdrucken
LT Label drucken
Maße und Gewichte
Menü Seite schließen
Neue Inventur
Neuen LB erfassen
Neuer Kommplatz
Neuer Vorgang
Neues Ziel
NVE abstellen
NVE Auskunft
Tastatur
TE abstellen
Übernehmen
Verladung abschließen
WE Filter
Zuordnung auflösen

8.3 Status

8.3.1 Status im Wareneingang

Folgende Status im Wareneingang gibt es:

Status Schritt
0-Avisiert Der Wareneingang wurde erstellt.
1-Erfasst Der Blanko Barcode im Wareneingangskopf wird eingegeben.
2-Freigegeben MDE Der Wareneingang wurde für das MDE freigegeben.
3-Clearing QS Der Wareneingang muss zur Qualitätssicherung und wurde auf 3-Clearing QS gestellt. Hierdurch startet die Zeiterfassung des Vorgangs - sichtbar in “Start Clearing QS”.
4-Clearing EK Der Wareneingang wurde auf 4-Clearing EK gestellt. Hierdurch startet die Zeiterfassung des Vorgangs - sichtbar in “Start Clearing EK”.

8.3.2 Kombinationen Status Wareneingang und Status Ladungsträger

Wenn der Status des Wareneingangs geändert wird, hat das auch einen Effekt auf den Status der Ladungsträger. In der nachfolgenden Tabelle werden die jeweiligen Statuskombinationen aufgelistet.

Fall WE Status alt WE Status neu Änderung Restriktion
1 WE 0-Avisiert 1-Erfasst manuell
LE 0-Avisiert 1-in Bearbeitung WE System
KLT 0-Avisiert 1-in Bearbeitung WE System
NVE 0-Avisiert 1-in Bearbeitung WE System
UVE 0-Avisiert 1-in Bearbeitung WE System
2 WE 1-Erfasst 0-Avisiert manuell
LE 1-in Bearbeitung WE 0-Avisiert System
KLT 1-in Bearbeitung WE 0-Avisiert System
NVE 1-in Bearbeitung WE 0-Avisiert System
UVE 1-in Bearbeitung WE 0-Avisiert System
3 WE 1-Erfasst 3-Clearing QS manuell
LE 1-in Bearbeitung WE 3-Clearing QS System
KLT 1-in Bearbeitung WE 3-Clearing QS System
NVE 1-in Bearbeitung WE 3-Clearing QS System
UVE 1-in Bearbeitung WE 3-Clearing QS System
4 WE 1-Erfasst 4-Clearing WE manuell
LE 1-in Bearbeitung WE 4 -Clearing WE System
KLT 1-in Bearbeitung WE 4 -Clearing WE System
NVE 1-in Bearbeitung WE 4 -Clearing WE System
UVE 1-in Bearbeitung WE 4 -Clearing WE System
5 WE 1-Erfasst 2-Freigegeben MDE manuell
LE 1-in Bearbeitung WE 1-in Bearbeitung WE ohne
KLT 1-in Bearbeitung WE 1-in Bearbeitung WE ohne
NVE 1-in Bearbeitung WE 1-in Bearbeitung WE ohne
UVE 1-in Bearbeitung WE 1-in Bearbeitung WE ohne
6 WE 1-Erfasst 5-Gebucht System
LE 1-in Bearbeitung WE 2-Erfasst System
KLT 1-in Bearbeitung WE 2-Erfasst System
NVE 1-in Bearbeitung WE 7-Versandfertig, 2-Erfasst System
UVE 1-in Bearbeitung WE 2-erfasst, 7-verpackt System
7 WE 2-Freigegeben MDE 5-Gebucht System
LE 1-in Bearbeitung WE 2-Erfasst System
KLT 1-in Bearbeitung WE 2-Erfasst System
NVE 1-in Bearbeitung WE 7-Versandfertig, 2-Erfasst System
UVE 1-in Bearbeitung WE 2-erfasst, 7-verpackt System
8 WE 2-Freigegeben MDE 1-Erfasst manuell wenn nicht bearbeitet
LE 1-in Bearbeitung WE 1-in Bearbeitung WE ohne
KLT 1-in Bearbeitung WE 1-in Bearbeitung WE ohne
NVE 1-in Bearbeitung WE 1-in Bearbeitung WE ohne
UVE 1-in Bearbeitung WE 1-in Bearbeitung WE ohne
9 WE 3-Clearing QS 1-Erfasst manuell
LE 3-Clearing QS 1-in Bearbeitung WE System
KLT 3-Clearing QS 1-in Bearbeitung WE System
NVE 3-Clearing QS 1-in Bearbeitung WE System
UVE 3-Clearing QS 1-in Bearbeitung WE System
10 WE 4-Clearing WE 1-Erfasst manuell
LE 4 -Clearing WE 1-in Bearbeitung WE System
KLT 4 -Clearing WE 1-in Bearbeitung WE System
NVE 4 -Clearing WE 1-in Bearbeitung WE System
UVE 4 -Clearing WE 1-in Bearbeitung WE System
11 WE 5-Gebucht ./. Retoure / WE Storno nicht versendet

Bereinigung der Ladungsträger im Bestand über Rückabwicklung

8.3.3 Status des Ladungsträgers

8.3.3.1 Lagereinheit (LE)

ID Status Beschreibung
0 Avisiert Der Ladungsträger ist noch nicht im Lager eingetroffen. Er wurde zur Auslieferung angekündigt.
1 WE Eingang Der Ladungsträger ist durch die Bearbeitung im Lagerzugang gesperrt.
2 Erfasst Der Ladungsträger ist für die weitere Bearbeitung verfügbar und befindet sich im Lager.
3 Clearing QS Zur Qualitätsprüfung oder Klärung in der Qualitätssicherung.
4 Clearing WE Zur Klärung im Einkauf oder im Wareneingang.
9 Erledigt (Vorschlag) Der interne Prozess für diesen Ladungsträger ist abgeschlossen; es findet kein weiteres Handling mehr statt.

8.3.3.2 Kommissionierter Ladungsträger (KLT)

ID Status Beschreibung
0 Avisiert Der Ladungsträger ist noch nicht im Lager eingetroffen. Er wurde zur Auslieferung angekündigt.
1 WE Eingang Der Ladungsträger ist durch die Bearbeitung im Lagerzugang gesperrt.
2 Erfasst Der Ladungsträger ist für die weitere Bearbeitung verfügbar und befindet sich im Lager.
3 Clearing QS Zur Qualitätsprüfung oder Klärung in der Qualitätssicherung.
4 Clearing Wareneingang Zur Klärung im Einkauf oder im Wareneingang.
5 Komm. Bearbeitung Der Ladungsträger ist durch die Kommissionierung gesperrt - er befindet sich in der Kommissionierung.
6 Verpackung Bearbeitung Der Ladungsträger ist durch die Verpackung gesperrt – er befindet sich in der Abwicklung in der Verpackung. Im MOP-Prozess wird dieser Status bereits beim Entnehmen einzelner KLT aus dem Gestell gesetzt, nicht erst beim Abschluss des gesamten Batches.
9 Erledigt Der KLT ist fertig bearbeitet und wurde zur NVE umgewandelt.

8.3.3.3 Nummerversandeinheit (NVE)

ID Status Beschreibung
0 Avisiert Der Ladungsträger ist noch nicht im Lager eingetroffen. Er wurde zur Auslieferung angekündigt.
1 WE Eingang Der Ladungsträger ist durch die Bearbeitung im Lagerzugang gesperrt.
2 Erfasst Der Ladungsträger ist für die weitere Bearbeitung verfügbar und befindet sich im Lager.
3 Clearing QS Zur Qualitätsprüfung oder Klärung in der Qualitätssicherung.
4 Clearing WE Zur Klärung im Einkauf oder im Wareneingang.
5 in Komm. Bearbeitung Der Ladungsträger ist durch die Kommissionierung gesperrt – er befindet sich in der Kommissionierung.
6 in Verp. Bearbeitung Der Ladungsträger ist durch die Verpackung gesperrt – er befindet sich in der Abwicklung in der Verpackung.
7 Verpackt Der Ladungsträger ist ladebereit; wartet darauf, auf einen LKW, Container oder Transporter verladen zu werden.
8 In Beladung Der Ladungsträger wurde auf einen LKW, CTR oder Transporter verladen, befindet sich aber ggf. noch im Lagerbereich (z.B. Zwischenzone).
9 Versendet Der Ladungsträger wurde ausgeliefert. Die Ladeeinheit hat den Lagerbereich verlassen und befindet sich auf dem Weg zum Kunden.

8.3.3.4 Unterverpackungseinheit (UVE)

ID Status Beschreibung
0 Avisiert Der Ladungsträger ist noch nicht im Lager eingetroffen. Er wurde zur Auslieferung angekündigt.
1 WE Eingang Der Ladungsträger ist durch die Bearbeitung im Lagerzugang gesperrt.
2 Erfasst Der Ladungsträger ist für die weitere Bearbeitung verfügbar und befindet sich im Lager.
7 Versandfertig Der Ladungsträger ist fertig für den Versand.
8 Verladen Der Ladungsträger wurde bereits auf das Transportmittel (z.B. LKW) verladen, befindet sich jedoch möglicherweise noch im Lagerbereich (z.B. Rampe).
9 Versendet Der Ladungsträger hat das Lager verlassen und befindet sich auf dem Weg zum Kunden.

8.3.4 Status des Wareneingangs

Status Bedeutung
0- Avisiert Der Wareneingang ist geplant, aber noch nicht auf dem Werksgelände angekommen.
1- Angelegt Der Wareneingang ist angelegt und ein Blanko Barcode wurde gescannt.
2- Freigegeben MDE (Mobile DatenErfassung) Der Wareneingang wurde durch MDE freigegeben.
3- Clearing QS Der Wareneingang befindet sich in der Qualitätssicherung und wurde auf 3-Clearing QS gestellt. Hierdurch startet die Zeiterfassung des Vorgangs - sichtbar in “Start Clearing QS”.
4- Clearing EK Der Wareneingang wurde auf 4-Clearing EK gestellt. Hierdurch startet die Zeiterfassung des Vorgangs - sichtbar in “Start Clearing EK”.
5- Gebucht Der Wareneingang ist gebucht.
Hinweis

Wenn der Status auf 0-Avisiert, 3-Clearing QS oder 4-Clearing EK steht, kann der Wareneingang nicht gebucht werden. Ist der Status 1-Erfasst oder 2-Freigegeben MDE darf der Wareneingang gebucht werden. Bei 2-Freigegeben MDE nur über die MDE-Anwendung, bei 1-Erfasst über Business Central und die MDE-Anwendung.

8.3.5 Status der Warenausgangsplanung

Lager Verfügbarkeit Kommissionierung Verpackung Verladung
Offen (rot) Es gibt mindestens eine Position, die für den Kommissionier- oder Verpackungsprozess freigegeben oder gedruckt werden muss. Mindestens eine enthaltene Position kann nicht durch vorhandene Bestände abgedeckt werden. Es wurde noch keine Position zur Kommissionierung freigegeben. Es wurde noch keine Position zur Verpackung freigegeben. Der Verladevorgang hat noch nicht begonnen.
Angelegt (Gelb) Die Kommissionierung wurde angelegt und es sind Mengen reserviert. Es befindet sich noch kein Artikel in Kommissionierung.
Teilweise verfügbar (gelb) Versandanweisung steht auf “Teillieferung” und es gibt verfügbare und nicht verfügbare Positionen.
Teilfreigegeben (gelb) Entweder Kommissionierung oder Verpackung stehen noch auf Teilfreigegeben Eine Kommissionierung ist teilfreigegeben, wenn sich nur ein Teil der Positionen in Kommissionierung befindet. Es befindet sich ein Teil der Positionen in Verpackung. Es ist nur ein Teil der zugeordneten Verladungen freigegeben.
Freigegeben (gelb) Alle enthaltenen Positionen sind für die weitere Bearbeitung zur Kommissionierung und / oder Verpackung freigegeben oder gedruckt. Jede Position ist zur Kommissionierung freigegeben oder gedruckt. Jede Position ist zum Verpacken freigegeben oder gedruckt. Der Warenausgang wurde zum Verladen freigegeben.
Verfügbar/Erledigt (grün) Alle Positionen in der Kommissionierung und Verpackung sind bearbeitet. Der Warenausgang ist bereit für die Verladung oder die Buchung. Alle Zeilen können freigegeben oder gedruckt werden. Alle enthaltenen Positionen wurden in den Lagerhallen kommissioniert. Alle enthaltenen Positionen wurden direkt in der Kommissionierung oder Verpackung verpackt. Der Verladevorgang ist abgeschlossen.

8.3.5.1 Status der Kommissionierung

Status Bedeutung
0-angelegt SNCL Ausgehende Lagerbuchung ist angelegt, Reservierungen erfolgt - aber die Kommissionierung ist noch nicht freigegeben oder gedruckt.
1-gedruckt Der Kommissionierschein wurde gedruckt. Ein erneuter Druck sollte möglichst vermieden werden, da es sonst zu einer doppelten Kommissionierung kommen kann.
2-freigegeben Der Kommissionierschein wurde auf einem MDE freigegeben und kann bearbeitet werden.
3-in Bearbeitung Der Kommissioniervorgang wurde bereits teilweise bearbeitet und noch nicht fertiggestellt.
8-Storniert Alle Positionen wurden storniert.
9-erledigt Alle Positionen wurden kommissioniert. Dieser Status kann auch direkt vergeben werden, wenn bei Anlage der ausgehenden Lagerbuchung nur bereits gepackte KLTs oder NVEs eingelastet wurden.

8.3.5.2 Status der Kommissionierbelegzeilen

Der Status der Kommissionierbelegzeilen ist losgelöst vom Status der Kommissionierung. Der Status der Zeilen wird dynamisch abhängig vom Bearbeitungsschritt angepasst.

Status Bedeutung
0- Angelegt SNCL Ausgehende Lagerbuchung ist angelegt, Reservierungen erfolgt - aber die Kommissionierung ist noch nicht freigegeben oder gedruckt.
2- Gedruckt Der Kommissionierschein wurde gedruckt. Ein erneuter Druck sollte möglichst vermieden werden, da es sonst zu einer doppelten Kommissionierung kommen kann.
2- Freigegeben Der Kommissionierschein wurde auf einem MDE freigegeben und kann bearbeitet werden. Wird die Position bearbeitet oder die Zeile zurückgemeldet, bleibt die Zeile auf diesem Status.
3- In Bearbeitung Ein Benutzer hat auf dem MDE diese Position ausgewählt. Bleibt gesetzt, bis die Position zurückgemeldet ist.
8- Storniert Die Position wurde storniert.
9- Erledigt Die Position wurde vollständig kommissioniert und zurückgemeldet.

8.3.5.3 Status der Verladung

Status Bedeutung
1-gedruckt Die Verladeliste wurde gedruckt. Dieser Status kann nur gesetzt werden, wenn der vorherige Status 0-angelegt war.
2-Zur Vorbereitung freigegeben Die Verladung wurde zur Vorbereitung freigegeben. Die Ladungsträger können in diesem Status nicht verladen werden.
3-Freigegeben Die Verladung ist freigegeben.
7-In Beladung Der Verladevorgang befindet sich in Beladung. Wird gesetzt, wenn am MDE das erste NVE dem LKW / CTR zugeordnet wurde.
8-Verladen Alle NVEs sind verladen.
9-Erledigt Die Verladung wurde geprüft

8.3.5.4 Status der Serienkommissionierung

Status Bedeutung
0- Angelegt Bei Anlage der Serie mit deaktivierter automatischer Freigabe in der Serienbildungsstrategie
1- Freigegeben Manuell oder automatisch freigegeben
2- In Kommissionierung Erster Kommissionierbeleg gedruckt oder erster Kommissioniervorgang auf MDE ausgewählt
3- Kommissioniert Die Positionen wurden kommissioniert
4- Abgeschlossen (Vereinzelt) Alle Positionen einer Serie sind kommissioniert und wurden zurück in KLTs gebucht
5- in Klärung Eine Mindermenge wurde festgestellt und es wurde kein Alternativbestand gefunden.

8.3.6 Status der Zählliste

Status Bedeutung
0- Offen Manuell gesetzter Status bei 1. und 2. Zählung, wenn am MDE nicht bearbeitet werden soll. Initialstatus bei 3. Zählung
1- Gedruckt Zählliste wurde zur Bearbeitung gedruckt
2- Freigegeben Initialstatus bei 1. und 2. Zählung
3- In Bearbeitung Sobald ein Bestand gezählt wurde
4- Gezählt Sobald alles gezählt wurde
8- Gelöscht/Verworfen Zählliste wurde verworfen, z.B. wenn vor Durchführung einer weiteren Zählung doch der letzte Zählwert manuell übernommen wurde
9- Erledigt Zählliste wurde in die Inventur übernommen

8.3.7 Status Nachschub in der Produktionsversorgung

Status Farbe Bedeutung Handlungsbedarf
Offen Rot Keine oder unzureichende Nachschub-Fahrbefehle vorhanden. Restmenge übersteigt erledigte und berücksichtigte Nachschubmengen. Nachschub muss erstellt werden
Erstellt Gelb Nachschub-Fahrbefehl wurde angelegt, aber die Bearbeitung hat noch nicht begonnen. Fahrbefehl muss freigegeben/gestartet werden
In Bearbeitung Gelb Nachschub-Fahrbefehl wird aktuell bearbeitet (z.B. Entnahme läuft, Mitarbeiter zugeordnet). Abwarten, bis Nachschub abgeschlossen ist
Verfügbar Grün Alle benötigten Komponenten sind verfügbar. Restmenge ist durch erledigte und berücksichtigte Nachschubmengen gedeckt. Keine Aktion erforderlich

8.3.8 Status der MOP-Batches

MOP-Batches durchlaufen folgende Status:

Status Beschreibung Mögliche Aktionen
0-Angelegt Batch wurde erzeugt, aber noch nicht freigegeben Freigeben, Löschen, Bearbeiten
1-Freigegeben Batch wurde freigegeben, Kommissionierbelege wurden erzeugt Status zurücksetzen, Kommissionierung starten
2-In Kommissionierung Mindestens ein Kommissionierbeleg wurde gedruckt oder auf dem MDE ausgewählt Kommissionierung fortsetzen
3-Kommissioniert Alle Positionen wurden kommissioniert Verpackung starten
4-Erledigt Alle Aufträge wurden vollständig bearbeitet und verpackt Archivieren
5-In Klärung Mindermenge gefunden oder Problem aufgetreten Manuelle Prüfung erforderlich
Hinweis

Der Status wechselt automatisch basierend auf dem Fortschritt der Kommissionierung. Sie können den Status über die Aktion Status zurücksetzen im MOP Monitor manuell zurücksetzen (nur von Status 1-Freigegeben auf 0-Angelegt).

8.4 Warenausgangstermine

A

B

C

D

E

F

G

H

I

K

L

M

N

P

Q

R

S

T

V

W

Z